资源整合，提升经营效益

2019年10月为经营月，为挖掘各部门在日常经营中的优秀案例，实现多部门经验共享。我们开展了系列案例报道。本期，分享第十六事业部厂房规划的案例。

背景介绍

2019年年初，第十六事业部副总经理走访各工业园区时发现，工厂厂房在使用上存在较多问题：

1.个别工厂部分车型产能布置过剩，同类型工艺的产线未建立平台化管理，导致产线布局过多，仓储面积布局较大，储备库存较高。

2.工厂闲置设备摆放杂乱，不易管理。

3.停产车型工装车摆放杂乱，未做处理导致场地面积不能充分、合理利用。

工厂必须改变现状，在厂房使用上优化改善，实现场地的有效利用。

分析决策

事业部主导各工厂重新梳理场地规划，要求工厂在工艺、仓储、工装车摆放、闲置设备存放和处理等方面优化改善。

工厂工程技术部经理迅速成立专家小组，组织工艺、计划、生产部门人员现场讨论场地规划方案。根据讨论结果，工程技术部重新对工厂厂房布局图做调整，制定可行性方案及预计完成时间，由事业部专员跟进。

开展过程

1. 针对闲置设备立即安排做清盘，重新规划场地，集中存放管理，并将闲置设备清单集团内信息共享，对于其他事业部能用的设备外调处理，对落后生产工艺设备外卖处理，截止9月底事业部合计处理闲置设备500余台。

2.针对停产车型及量小车型的专用工装车安排切割处理，截止9月底事业部合计切除工装车1000余辆。

3.仓储场地方面，天窗工厂原成品维持3天的库存周转，大件原材料维持5天库存周转，现成品仅1天库存周转，大件原材料维持2天库存周转。

由于组织结构调整，今年年初，减振器工厂和消声器工厂合二为一，成品结存由原来的分开存放变为合并存放，合并后，成品结存仅维持0.7天库存周转，原材料库存周转减少5天。

4.工艺方面，充分了解每条产线的生产及利用率情况，并结合工艺类型进行整改，推进平台化生产，对传统工艺进行改造，提升现有生产节拍。

合并售后专用产线和量小的产线，如转向5条产线只有1条产线属于批量生产，其余4条仅售后和研发车型使用，而售后需求月均仅400车付（原批产阶段按照5000车付/月规划），合并后只保留2条转向产线。排气的售后产线全部拆除，重新做了一条专做售后件的手工焊接平台。

门锁产线原有10条产线，产品无法通用，生产不饱和。改善后同类型门锁如背门锁、侧门锁、前端盖锁工装改进，在专用工装上加做简易定位装置更改成通用性工装，由此实现快速更换工装、模具，最终只保留了3条门锁产线，且产能完全满足深圳及长沙需求。

天窗、管梁等通过不断改善瓶颈工序从而使生产节拍提升，如天窗原每条产线产能120车/天，经改善后提升至380车/天，产线由原来3条缩减至2条。

经济效益

经过各工厂共同努力，三地厂房面积由原来的43.6万平方米已压缩至35.16万平米（截止9月底）。按照现有已退厂房计算，事业部年度节约约770万元。

总结

打破常规思维方式，不断总结分析，把不可能变成可能，将可能落实到位。通过投入一小部分费用进行产线优化，来提升工艺效率，可能眼前带来的收益比较微小，但从长远来看，收益还是很可观的。