数字化转型与实践第一弹｜智能工厂，智造工业4.0的风向标

在数字化转型、工业4.0和智能制造2025的驱使下，主动求变的制造业迎来了自身向智能化迈进的百年关口：自我感知、自我治理、自我进化的智能工厂，让柔性化、智能化、个性化的制造模式成为可能。紫光股份旗下新华三集团是智能制造的推动者，也是智能制造的实践者，现在它正在通过积极推动制造流程的重塑和变革，完成向智能工厂的转型实践。

从前两次工业革命造就的大规模工场，到数字化、智能化时代的现代化工厂，制造业在数百年间从电光火石之间迈向了智能运营的新阶段。但是，在这段漫长的历程中，采购、供应链、仓储、物流等部门各自为政的信息化改造，带来了系统之间多头管理、相互隔绝的问题，而僵化落后的IT架构也带来了运行效率低下，运维成本高等问题，无法根据市场需求变化进行柔性生产，各个分支机构和总部之间也无法实时共享数据。

智能工厂是硬件产品的核心生产基地，承担了新华三集团大部分订单的实际生产工作。在这里，“工业数字大脑”的部署和落地实现了传统制造向数字化、智能化、自动化的转型，成为了这家数字化解决方案领导者为客户交付创新产品的背后支撑，更为中国制造业的转型升级塑造了一个转型的“风向标”。

工业数字大脑：让生产线学会自我思考

为了应对智能化时代对定制化、个性化、自动化生产的需求，新华三集团在自身的转型过程中通过智能生产、智能设计、智能设备、智能物流、智能园区、智能决策等六大维度智能系统的升级改造，实现更智能、高效、高质量的产品制造。这其中的关键，就是“工业数字大脑”在新华三自身的部署和应用。

“工业数字大脑”包括了设备层、传输层、边缘层以及IaaS、PaaS、SaaS在内的完整数字化架构。通过这一架构，新华三集团将数据中心、园区网、物联网、5G网络、边缘计算、安全态势感知及工业物联网平台等环节全面打通，实现了制造执行系统、仓库管理系统、发货管理系统、订单计划与排产、供应商协同、数字化工艺、质量管理系统、数据集成等八大系统的完整集成。而通过数据中台以及人工智能技术的实践，实现了数字仿真、产线、仓储和物流的自动化。

同时，新华三集团打造的智能制造监控中心系统更实现了对多个生产基地的实时集中监控和远程诊断，一个屏幕就能实时展示出工厂内部的各类信息，并通过数字化手段对生产过程、产品及原料进行实时精准定位，并能够对生产及设备异常进行预警并自主诊断故障原因，保证生产安全。

数字化管理闭环，引领自动化生产

在实现了制造基地的智能化改造之后，新华三集团工厂以数字化技术构建了完整的研发、设备、生产及运维环节，形成了数字化管理闭环，实现了管理的高效率和精细化，并在工厂完整的业务流程中实现了生产、测试、仓储和物流等领域高等级的自动化。特别是大范围“数字孪生”技术的部署，为新华三带来了仿真分析、关键设备可视化、智能远程维护等一系列创新应用。

正在探索5G、AI、区块链、边缘计算、机器人等新技术在智能制造、柔性制造方面应用的新华三集团，在未来将继续提升工厂产能的同时追求高效率和低成本。另一方面，智能工厂也将更进一步融入新华三的数字化体系，力争实现产品的全部件、全流程、全产业链可追溯，在提升产品质量及用户体验方面做出更深层次探索。

《新华三数字化转型与实践》白皮书为企业提供转型方向指引和实践参照

目前，新华三集团已将包含智能工厂在内的数字化转型经验、方法论及成功案例总结成册，打造《新华三数字化转型与实践》白皮书。