根云平台的工业大数据赋能，福田康明斯点亮端到端价值链的“灯塔”

导 读

“灯塔工厂”是世界经济论坛与世界级领先的全球管理咨询公司麦肯锡合作，从全球1000多家工厂中挑选出了在第四次工业革命尖端技术应用整合工作方面卓有成效、在大规模采用工业互联网等新技术方面走在世界前沿的领先企业，是“数字化制造”和“全球化 4.0”的示范者，截止目前全球也仅有44家企业入选。2020年，福田康明斯成功入选全球第32个灯塔工厂，并被视为打通端到端价值链的“灯塔工厂”，树根互联的根云平台工业大数据赋能也成为福田康明斯成功入选的重要亮点。

2020年1月10日，北京福田康明斯发动机有限公司(简称：福田康明斯)正式入选先进制造领域最具影响力的评选之一——世界经济论坛(World Economic Forum)的全球”灯塔工厂”名单。从价值创造方面，福田康明斯的”灯塔工厂“实现了从供应商到客户的全流程创新，被视为打通端到端价值链的“灯塔工厂”。

福田康明斯作为康明斯与福田汽车共同投资建设的领先发动机制造企业，其工厂在制造执行系统、硬件设施、供应链体系和质量控制四大优势系统的支撑下，已经成为可提供符合康明斯全球统一品质标准的动力产品的高效现代化数字工厂。在今年的全球制造业“灯塔工厂”评比中，福田康明斯正是凭借工厂在数字化供应链/制造的全方位应用脱颖而出，以“端到端打通产品全生命周期数据，建立一流质量水平企业的转型”入选，而，IPV工位边缘实时检测及全过程数据监控分析平台更是成为福田康明斯入选的一大亮点。

数字工厂

作为专业发动机制造企业，发动机装配是福田康明斯工厂的生产核心环节，全厂各个工艺段、不同工位一共有31个IPV工位，在根云平台基础上，树根互联通过边缘侧的数据采集+AI数据分析，在福田康明斯在原有智能制造能力基础上，升级了全新的IPV工位边缘实时检测及全过程数据监控分析平台系统。

升级后的数据监控分析平台系统能力得到了全面提升，可有效实现对装配全过程监控，建立完整的数据管理平台，并基于数据库存储建造信息，通过业务规则和大数据分析算法的结合，实现对装配过程的统计分析、实时的监控与报警、异常的检测与识别，科学的沉淀出装配质量的优先判定准则。

数据效率与安全：数采频率提升了10倍，由原来的30-200Hz提升到2KHz；数据获取效率得到极大提升，由原来的10多分钟缩短到秒级。同时，数据的远程一键快速下载，避免原来在工业现场导出数据的不安全操作。

监控力度和灵活性：实时的装配质量监控，在原来点监控的基础上升级为全过程装配中参数值、控制策略、PLC信号的监控。监控的模块包含了值监控、窗口/过程监控、全过程的包络线监控，更加全面。原来点监控的判定规则，通过判定面板实现，可灵活配置、自由组合。

通用的装配监控系统：通过工位面板的方式，可同时适应并可自由添加厂内其他装配工位，通用性较好。系统功能上，实现了工业现场软件常用的功能点，摒弃了工业现场软件的功能繁杂的缺点。同时，软件系统具备二次开发能力。

规则和分析模式的沉淀：集成了厂区内各装配工位常见的业务判定规则，可任意增删和修改判定组合规则，以便离线探索和验证判定规则的有效性。形成了三个装配现场实用的统计分析模式，以便离线分析和对比装配质量参数值。同时，实现了统计过程控制（SPC）控制图功能，后续将扩展SPC的“八大判异”功能。

装配质量判定提升：目前实现了基于业务规则的装配质量判定，并基于业务判定规则指导AI分析过程，对装配曲线进行特征提取，加快特征工程的构建。

2019年，“IPV工位边缘实时检测及全过程数据监控分析平台”一期项目，率先在回转力矩、油封压装两个工位得以应用，基于当前显著效果已共同启动项目二期。本项目入选福田康明斯2019年内部创新评比，并成为申请到全球第32个灯塔工厂的重要亮点。

根云平台对一线生产环节数据的全过程监控与分析，是福田康明斯打通从设计、生产直至后市场服务端到端的全生命周期数据“最后一公里”的有效助力，是树根互联将工业场景中工艺know how沉淀为可以传承的软件化APP的一次成功实践，是工业互联网有能力真正解决工业生产问题重要体现。