宏案例铣孔分享：谁实践谁NB！没有实践的学习是浪费时间！

和你共勉的两句话：

没有实践的学习是浪费时间

学透的关键点是举一反三

给大家分享宏程序实战案例中的铣孔案例

一、铣孔

说起孔加工，大家常用钻头钻孔,铰刀铰孔，镗刀镗孔等方法。钻削和镗削依旧是孔加工的最快方法，但是对于小批量生产的零件，零件种类多，可能会因为不同尺寸的孔，采取不同种类的钻头，镗刀加工。“一个萝卜一个坑”，每个规格的孔需要一种刀具。

而铣孔覆盖各种尺寸的孔，无论是开粗（无论有无欲钻底孔），扩孔，精铣（实现以铣代铰、以铣代镗），铣孔有显著的优势，尤其是用宏程序来编写铣孔程序，对孔尺寸精度的控制及其方便。

那么宏程序的优势在哪呢？

如下图：

我把孔的直径、孔深、刀具直径都用宏变量来代替，这样的好处是你加工不同尺寸的孔，都可以用此程序来加工。只需要更具图纸提供的尺寸给变量赋予不同数值即可。

比如：

#1=代表：孔的直径

#2=代表：孔深

#3=代表：刀具直径

根据图纸提供的尺寸，给上面变量赋值即可。

如何编写铣孔宏程序？

开始编写程序（分析三点内容）

一、铣孔刀路分析：

刀具快速移动到下刀点,然后刀具每走一圈的同时下一定的距离至到铣至我需要的深度为止。

二、计算两点（下刀点和退刀点）

大家都知道编程的时候下刀点和退刀点很重要，无论是软件出程序，还是手工编写程序，以及现场调试程序的时候，需要重视这两点,以防刀具与零件碰撞……。

假设零件孔中心以及零件表面Z=0为编程原点

1、下刀点：如上示意图（需要计算出刀具中心到孔中心的距离）

#1代表孔直径

#3代表刀具直径

Y方向坐标是0

X方向坐标可以推算出（孔半径减去刀具半径）：#6=[#1-#3]/2

知道了下刀点，G0快速移动到下刀点，程序段即：

G0X#6 Y0

Z方向坐标是工件表面Z零点，即Z0，

2、退刀点：如上示意图

铣完孔之后，刀具需要远离零件孔内壁，可以计算出[#1-#3]/2-1

注意方向：朝负方向回退1mm所以[#1-#3]/2-1,退刀程序段即

G0X[#6-1]

三，圆弧插补G17G02/G03X_Y_Z_I_J_ 格式

1、G02/G03的格式: G17G02 X_Y_Z_R 或者 G17G02 X_Y_Z_I_J_

以G02X_Y_Z_I_J_（为例子，同理G03的格式也一样）

G02后面的X_Y_Z_ 是圆弧的终点坐标数值

2、I_后面的数值是圆弧起点到圆心的距离（X方向）

J_后面的数值是圆弧起点到圆心的距离（Y方向）

请点击此处输入图片描述

上段程序G01X10Y50 。 X10，Y50就是圆弧起点坐标。

G02X50 Y10 。X50 Y10就是圆弧终点坐标

I0 J-40 为圆弧起点到圆心的距离（I0时候可以省略不写)

备注：J_后面的数值是（Y方向）圆弧起点到圆心的距离。此句话含了两方面的信息:

数值-----(Y方向)起点50，圆心10 ,所以J的数值是40

方向-----(Y方向)朝向负，所以J-40

3、铣孔是利用G02/G03 X_Y_Z_......三轴联动实铣孔的，也就是旋转一圈的同时Z需要下一定深度，设每一圈下降深度为#5（如下图）

那么铣孔程序段为：G3X_Y_Z_I_J_

采用顺时针铣孔选择G03,G03格式X_Y_Z_后面的数值为终点坐标。

X终点坐标点：#6

Y终点坐标点：0

Z终点坐标点：#5

I(X方向)圆弧起点到圆心的距离：-#6

J(Y方向)圆弧起点到圆心的距离：0

此程序段为：G3X#6Y0Z-#5I-#6 J0,数值为零可以省略

即：G3X#6Z-#5I-#6

有了以上三点的分析,主要程序段归纳如下:

刀具快速移动到下刀点位置：

G0X#6Y0

Z1

螺旋铣孔：

G03X#6Z-#5I-#6F500.

退刀：

G01X[#6-1]F50

G0Z50.

然后在铣孔的时候套用我之前文章讲过的宏程序语句，如WHILE语句做判断：判断我设置的#5（下刀深度）与#2（孔深）,当下刀深度小于孔深的时候，来实现内循环。这里面涉及一个很重要的概念：自运算，通用自运算来协助WHILE语句做判断。

我们知道宏程序一大特点是可以运算的。

比如下面程序段：

#5=1

#5=#5+1

#5的赋值是1，这1=1+1怎么可能呢？我教程中讲变量的时候说过，变量只是一个代号，不是一个具体的阿拉伯数值。比方说我有一张银行卡，里面有100元钱，现在我向卡里存了100元，那么卡的总额是200元。这个过程中，卡还是那张卡，但里面金额已经发生变化了。所以#5这张“卡”，由原来的1，存进了1，因此#5的“总额”就是2。

#5=#5+1就是自运算，大家先有个感性认识即可。

上述程序中，我把#5定义为每旋转一圈下刀深度，#2定义为总深。（#1 ~ #26,这26个变量可以自由定义，关于变量我系统教程以大量篇幅讲解，在这就不再赘述）

#5：代表每层切深

#2：代表总深

#5=2 （#5初始赋值为2，为什么赋值为2，结合下面程序来讲解）

#5=#5+1（每旋转一圈下刀深度1mm，如果每圈下刀深度为2mm，那么更改为#5=#5+2，至于每圈下多深，这是加工参数的事情和刀具，零件材质等有很大关系，推进大家看看我之前的课程直播-加工参数的选取。）

完整的程序如下：

%

O0001

N2 #1=30 (孔直径）

N4 #2=10 (孔深）

N6 #3=20 (刀具直径）

N8 #5=2(之所以初始变量赋值为2，是因为零件Z=0表面为编程零点，但在实际加工中为了安全期间，Z向需要离开工件表面一定距离，比如1mm ，我就把初始变量#5赋值为1。比如工件Z表面2mm外开始切削，那么初始变量#5=2即可。)

N10 #6=[#1-#3]/2

N 12 S2000 M03

N14 G54 G90 G00 X0Y0 Z50.

N16 G0X#6Y0（G0快速移动到下刀点）

N18 Z2

N20 WHILE[#5LT#2]DO1(当加工深度#4小于孔深#2时，循环程序1）

N22 #5=#5+1(每旋转一圈下刀深度1mm)

N 24 G3X#6Z-#5I-#6F500.(G03顺时针螺旋加工至下一圈距）

N26 END1（循环1结束）

N28 G1X[#6-1](G01向中心退回1，即退刀）

N30 G0Z50.

N32 M30

%

上面程序仿真如下：