“用工荒”背后折射出不锈钢行业的一大现状

【广东省不锈钢材料与制品协会】讯 各行各业陆续复工复产以来，不锈钢行业进入了“抢人”的节奏，部分企业推出新招，启动“内部有奖推荐”，符合相关条件者，推荐人最高一年可获超万元的奖励。

如何解决用工难、招工难的问题是许多行业的共性问题。不锈钢行业作为劳动密集型的优势传统产业之一，每年开年的“用工荒”现象一直存在，今年受疫情影响而更加凸显，这背后折射出行业相对尴尬的一大现状：绝大多数企业普遍智能化及自动化程度不高。殊不知，企业的人工成本压力日益增加，甚至会压垮很多利薄型中小企业。

笔者认为，通过这次疫情，一方面或促使不锈钢企业适时寻求提升生产自动化技术水平；另一方面亦突显了行业内智能化和自动化水平高的企业今后可能带来的抗风险能力。的确，通过自动化、智能化模式不仅提高了生产效率，降低了用工和生产成本，又缓解了用工难问题。诚然，这需要一定的资金投入或是当作长线的投资。笔者就此曾与部分会员企业负责人有过交流，他们当中多数曾想在此方面进行投入却苦于没有合适的设备，而那些动辄几百万、上千万的进口国外自动化设备对于大多数中小型不锈钢企业来说却是可望而不可及。

事实上，近些年来政府一直在鼓励、引导、支持制造业企业实施“机器换人”，希望企业引进应用智能化设备、自动化、数字化生产设备，来促进产业转型升级。为此，各级政府对企业实施技术改造、设备升级给予一定的资金扶持倾斜，有的地方扶持政策更是十分给力。

他山之石，可以攻玉。我们“隔壁邻居”、同为传统优势产业的陶瓷、铝型材，行业中有许多岗位已经逐渐被机械取代，企业已尝到了“甜头”。以知名陶企蒙娜丽莎为例，该企业以往在分装打包环节员工较多。但是随着近年来推行自动化升级，其原来一条生产线需要8个打包工，下降至如今只需一到两个人，甚至可以两到三个员工负责三条生产线。铝型材名企华昌铝业早在几年前便投入7000多万元打造该行业首个“立”起来的仓库，仓库从此“不见人影”。据悉，华昌铝业的投入得到了回报：每年人工节省了200万，出入库效率提高了33%。2017年，笔者曾专门组织我会部分会员代表前往该企业参观学习。

可以说，经多年的探索与发展，我国不锈钢配套装备的面貌早已焕然一新且进步明显，尤其是在冷轧技术设备方面取得的长足发展有目共睹。但应当看到的是，目前不锈钢配套的技术设备在一些领域的应用与开发速度还相对较慢，许多企业的生产设备依旧很传统粗放，十几、二十几年如一日未曾进行更新换代。对此，一分为二地看，一方面有企业老板不舍得投入甚至是不屑一顾的意识问题，另一方面与部分设备应用效果低于预期有关。

可喜的是，不锈钢行业近些年已愈发明显认识到“机器换人”的重要性，在自动化、智能化工厂方面进行了有益的探索并取得良好的进展。其中，有广东本土知名冷轧企业已实现智能“无人化”车间，全产线700多米，只需2-3人操控作业；同时推行“无人化”中央集中控制平台计划；而作为相对下游的不锈钢制品行业，领头羊企业广东凌丰集团通过自主研发已投入运营了五条“四化”（一体化、自动化、信息化、智能化）生产线。据悉，其生产线单线产能、人均产出分别翻番，产品上线率达90%以上。据了解，其此前传统的生产线需要90名工人，成产出一个锅具的时间需要7天的投入，如今一条生产线的工人只需要30名工人，不锈钢锅具从原材料到成品只需要2小时。

近年来，广东省不锈钢材料与制品协会配套分会的成员单位在各自产品领域着力升级、付诸实践并取得了阶段性的成果。退火炉、制管机、激光切割机、磨砂机、清洗机、电控设备、冲孔机、弯管机、分条机、管材上下料机、水涨机、焊管模具等配套设备的效率、精度和质量上都有不同程度的提高，基本上代表了国内同行的先进水平。笔者认为，通过上下游产业链合力推动，联合加快技术攻关，推进技术迭代升级，进一步有针对性的对相关技术设备加以改进与提升、优化和完善，相信假以时日必定能够实现新的突破，取得新的成果。

工欲善其事，必先利其器。在当下的现状下，笔者建议业界企业可以先易后难分步实施，选择一些技术要求和难度不高、效率低下甚至是成本逐年增加且人员难以管理的普工工种，以适应趋势的变化和发展的需要。比如贴标签、包装、抛光，平板包装、板材表面清洗等人工操作的工位，加速推进设备引进或升级换代。

笔者认为，要实现不锈钢产业配套设备的自动化智能化水平的提升，一方面上游设备厂商需进一步关注、了解、响应用户需求，持续围绕行业短板、痛点来潜心钻研改进技术，不断加大研发投入力度，进一步总结经验教训，赋能助推产业进步升级；另一方面下游用户群体如制管、装饰板、制品、深加工等企业应结合实际情况，审时度势地适时进行“加减法”：适当推行“机器换人”，减少部分普通工人带来的负担，以实现“一高”（提高企业竞争力）和“一低”（降低人力成本）。