潜在失效模式与影晌分析是设计或制造过程中一项事前分析工作。通过FMEA可识别和评估在设计或工程中可能存在的缺陷模式及其影响,并确定能消除或减少潜在失效发生的改善措施从而防患于未然,尽可能降低各项缺陷成本,保证产品/服务具有优异性能。
一、FMEA的特点及作用
1、FMEA的特点。
FMEA的特点是将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化,通过量化,可将影响功能及品质的可能问题提前进行预防,防患于未然。
2、FMEA的作用。
FMEA首先是一种统计分析工具,它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制。
FMEA可帮助我们确认:
哪一种缺陷可能发生。
这种缺陷会造成什么影响。
这种影响的严重性有多大。
是哪种原因导致失效。
失效发生的概率有多大。
当前的过程控制方法。
检测失效的能力。
风险优先数为多少。
有何改善方案。
3、风险优先数RPN。
4、FMEA的分类。
根据其用途和适用阶段不同,FMEA可分为:
设计阶段FMEA (DFMEA——Design FMEA)。
如新产品设计、新工序设计,可以预先进行FMEA,尽可能周全地考虑产品规格、工序操作水平、工序能力等因素,使设计符合规定要求。
过程FMEA(PFMEA——Process FMEA)。
针对工序间可能或已知的主要坏品,可运用PFMEA作量化分析,在影响坏品产生的诸因素中,哪一个系统原因影响最大?是否主要原因,其他如CPK低、生产过程异常等均可通过采用PFMEA直观地找出主要原因,进行改善以达到应用的效果。
设备维护的FMEA (EFMEA——Equipment FMEA)
如新设备投入运行前,我们可以预先进行EFMEA分析,考虑由于设备可能造成的产品品质问题及可靠性问题等原因,采取预防措施消除不良因素。
二、FMEA实施步骤
1、绘制流程图及风险性评估。
2、确定各过程的分析水准。
3、明确各过程要求的品质、公差等。
4、作成加工过程方块图。
5、针对每一加工工序,列举发生的不良模式。
6、整理造成不良原因之不良模式,选定作为检讨对象的不良模式。
7、用柏拉图分析不良发生的可能原因。
8、将不良模式及原因记入FMEA表格。
9、以影响程度、发生频度、可侦测性、对设备的熟悉程度为判据,对缺陷模式进行等级评价,分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ等。
10、估计不良严重性、发生概率及当前的可侦测性,计算RPN。
11、明确如何改善严重性、发生概率及测试性。
12、实施改善方案。
13、收集数据,实施改善并确认效果。
14、修定FMEA文件,根据改善效果重排RPN。
15、如果必要从第11步开始新的改善循环。
三、FMEA实施时机
1、当设计新系统、产品或工序时。
2、当现有设计或工序发生变化时。
3、当现有设计、工序将被用于新的场所时。
4、完成一次纠正行动后。
5、对设计FMEA,当系统功能被确定,但特定设备选择前。
6、对工序FMEA,当产品图纸及作业指导完成时。
四、影响程度评估及风险优先数计算
严重性S:对应于某潜在缺陷影响的严重程度
发生概率O:对应于原因与缺陷模式比例的评估
可侦测性D:在客户处发生缺陷的可能等级,即在本公司可发现此缺陷的可能性
RPN表示风险优先数
RPN=S·0·D
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