特斯拉生产工厂45秒生产一台车是如何做到的？

北京时间3月2日特斯拉举办了2023投资者日，活动同期，第400万辆特斯拉从得州超级工厂正式下线。根据规划，特斯拉将在2030年达成2000万辆年产能目标，这意味着特斯拉要具备的更强的生产能力。

特斯拉朱晓彤称：“特斯拉生产工厂，及格线为90%的总体设备自动化生产效率，以及每45秒生产一辆车。”

想要实现45秒生产一台车，除了对技术需要进行再次创新之外，生产方式的改变才是特斯拉未来提高产速的核心。

众所周知，传统的汽车制造过程需要把零零碎碎的部件一块一块进行组装，整套流程既繁琐又无法实现高度自动化。而特斯拉现在想要开启新的“车辆制造方式”，继续减少车身零部件数量，然后通过工人或者机械手对各个部分进行同时操作，并实现一体化压铸。在新的制造方式中，所有制造完成的零部件都准备好后，产线才开始进行序列组装和平行组装，这就好像是在“拼乐高”。在这个过程中，更多人将同时参与装配工作，整车制造过程中只进行一次组装，生产效率将由此提升30%。

具体来说，特斯拉独创的一体化压铸车身技术，能有效减轻Model Y车身重量，一体式压铸后底板总成零件数量由70个变为1个，大大简化了生产制造工艺，并让车辆性能得以提升。

此外，在特斯拉，整个汽车和工厂是同步实现设计的，电池专家、化学专家、机械工程师、自动化工程师、供应链团队，程序员等等不同角色在一起工作，共同讨论做出决策，从而实现为整辆车提供最优的想法和解决方案。

超级工厂也一直是特斯拉引以为傲的产品。目前，特斯拉已在全球建成六座工厂，这也是特斯拉加速生产制造能力的关键所在。

其中，上海超级工厂作为特斯拉的核心工厂，一直以优异的成绩为行业所熟知。

特斯拉在上海超级工厂的设计过程中，挑战了很多传统汽车工程的经验，如采用了直线型设计，大幅减少上下、转弯次数，并取消缓冲区冗余设计，制造效率大幅提升。自动化方面，上海超级工厂也是名副其实的全球榜样。传统汽车制造中，面漆和周围结构漆无法同时完成喷烤，但特斯拉创新性地将这两个过程相结合起来，不仅节省时间，还降低了9%的能源消耗、9%的二氧化碳二次排放量。全自动生产线让特斯拉生产效率极大提升，以往数千人才能完成的传统生产线工作效率，如今特斯拉只需要几十人即可完成。

此外，弗里蒙特工厂在大量创新改进后，生产节拍提速10%；柏林和得州超级工厂目前也具备了每周生产4000台Model Y的能力。

持续提高生产制造效率的特斯拉，首次实现100万辆汽车下线花了12年时间，第二个100万辆只花费了18个月，而到第三个100万辆时，仅用时11个月。7个月之后，特斯拉全球产量已经突破400万大关，达成又一里程碑。

投资者日上，马斯克也宣布又一座超级工厂——墨西哥蒙特利超级工厂即将诞生。该工厂将采用“拼乐高”式的制造方式，即让汽车部件分为六部分各自分开装配，然后再组装在一起，并且只组装一次。这将让操作空间密度提升44%的同时，空间利用效率提升30%，最终实现生产线占地面积减少40%以上，对比Model Y生产成本减少50%。

墨西哥超级工厂的建立，也将继续为提升全球产能、达成2030年交付2000万辆电动车增长的目标而努力。