产品设计中，DFMEA存在的问题有哪些？

尽管DFMEA的功能强大，但目前在国内的应用中还存在诸多问题，如企业对DFMEA的效益与价值认识不清楚 、 开发周期紧张无法完成DFMEA检查等。具体如下：

1）对DFMEA的理解不到位，存在脱节现象。一些企业在产品设计完成后补充一个DFMEA表格，后者是在产品失效后进行分析，没有在“事件发生前”采取措施，错过了在设计阶段发现薄弱环节并改进设计的机会，使DFMEA的工作流于形式。对于产品的不同研制阶段，应该进行不

同程度、层次的DFMEA。总之，需要深刻理解DFMEA 的精髓，将其在产品的研制阶段反复完善与迭代。

2）未形成一个跨部门的协调小组，仅依靠个别设计师的经验。在实际中，DFMEA 由具有设计责任的产品设计小组的某个设计人员按照自身的经验进行编制。受工程师自身素质和经验的限制，常常会出现问题根源分析不全面、找不到好的解决方案等，进而导致DFMEA的内容苍白无力。DFMEA 需要贯彻“谁设计、谁负责”的原则，更需要设计、工艺、制造、售后及用户等组成一个协调小组，通过集思广益完成相关的内容。

3）DFMEA 是一个动态的过程，需要不断完善和修改。部分企业的DFMEA对失败教训、成功设计思路等数据积累不及时，相关参数如严重度、频度及探测度的取值具有随意性，控制措施与失效原因之间没有对应关系，这些都造成了参考资料老旧及与实际情况不符合，失去了指导后续设计的价值。

4）DFMEA 需要完善。尽管频度等参数在使用中参考了国外的标准，但由于国内外的设计及制造水平存在明显的差异，完全照搬不可行。一些参数在相邻的分数之间决断时难以作出判断。实际上DFMEA中 的风险系数 （Risk PriorityNumber, RPN）的数值具有不连续性，即使相同的RPN 数值代表的意义也并非完全一致，故完全根据 RPN 数值来判断失效模式存在风险。因此，DFMEA 还需要与其他方法一起共同提高产品的设计水平。