SAP PP 重订货点详解-知识点1

重订货点法(Reorder Point,简称Rop)是物料需求计算的一种重要方式，属于基于消耗计算物料供给的方法。其基本的指导思想是补货元素的生成与物料需求不直接相关，而是以当前库存作为最重要的参照指标。通过周期性的库存检查，每当库存水平低于预设的采购触发线（即重订货点）之后，系统就会自动生成对应的补货元素，将库存水平补充到重订货点水平之上。而在这次补货完成之前，企业仍然可以使用当前剩余库存来满足日常需求。

基于重订货点法产生的补货，无法做到精确对应于需求元素，更无法适应精益生产理论，将库存水平降到最低。但由于这种方法易于实现、易于理解、简单可靠，尤其适用于单位价值较低，且日常消耗频繁而稳定的物料。

然而，虽然这种方法实现起来很简单，不需要计划员在日常运行过程中做过多的分析与调整，但仍然不可避免地遇到这样的一个问题--重订货点到底设置在什么水平最合适？

这绝对不是一个简单的问题，若想由计划部门提供一个可靠的重订货点水平往往非常困难。重订货点设置得过低，则这种频繁消耗的物料稍微遇到需求波动就会面临断货的风险（尽管价值低，可一旦断货照样会中断整个供应链）；而如果重订货点设置得过高，则由此带来的问题就是大量占用库存资金，导致没有必要的库存被存放在仓库里。

怎么办呢？其实对于每个实施了SAP系统的企业而言，设置重订货点无非就是以下两种方法：

其一：手动重订货点。不管计划部门采取什么方法，总之最后敲定一个重订货点出来，直接将其分配给物料主数据。本文将以手动重订货点重点讲解下重订货点的细节逻辑。

其二：自动重订货点。顾名思义，把计算重订货点的工作交给系统来完成。在维护物料主数据时，不维护重订货点，而是由系统自动推算之后，再自动将重订货点分配给相应的物料主数据。将会在另一篇文章中讲解自动重订货点的实现步骤和计算逻辑。

对于手工重订货点，实现的MRP类型有2个：

1.VB 人工重订货点计划:完全以重订货点生成补货元素

2.V1 外部需求中的人工重：可参考外部需求累计生成补货元素

从以上2个Mrp Type的参数中可见只有"包含外部需求"的值是不一样的。全部参数值如下：

空：忽略，即不包括外部需求，此时勾选下面“Additional...”的参数是无效的；

2 ：包括提前期内的外部需求，即当外部需求的交货日期在重订货点补货交期前的，将会被累计考虑；

1 ：包括所有的外部需求，即只要是外部需求，就会累计考虑生成补货元素。

当参数选择1或2时，默认只会考虑SO的需求元素，若想增加其它元素，则勾选下面“Additional...”的对应参数。至于每个选项所指的含义，看字面意思就懂。

在开始测试之前，先了解下重订货点的计划模型。

如下图，再订货水平由几个重要参数确定：

1.稳定的日平均消耗量,可由历史消耗或未来需求计算得出；

2.补给提前期：即从生成补货元素到交货入库的采购或生产周期；

3.安全库存：安全库存不是必须，但却是应付补货异常或生产异常等而不缺料的库存数量。但很多人却将安全库存理解成了重订货点概念，这是错误的；

4.批量：决定当库存低于再订货水平，产生补货元素的批量大小。MRP1视图中的与批量相关的参数设置都可能影响。但基本原则是批量水平低于再订货水平时，还是以再订货水平为准。

那再订货点的计算公式为：

再订货点 = 日均消耗数量 * 提前期天数 + 安全库存。

至于这些参数的科学计算方法，在下一篇自动重订货点再去讲。本篇就权当拍脑袋决定吧。

测试过程：

1.创建主数据信息（主数据、BOM、Routing，生产版本）

相关的参数设置如下：

正常而言，重订货点一般用于价值低、消耗稳定的低值易耗品类。但我了解也有公司对产成品做库存消耗计划模式的，所以本例我也以成品+BOM举例。

2.MD02 RunMrp，注意Mrp Type为VB的都要单独运行。

3.MD04查看各物料需求状态

如下：产生了1000PC的 Pldord,即来自重订货点参数，且SafeSt为独立需求，故可用数量为800 PC

10000072因是PD的Mrp Type，故其需求来自于上层的相关需求。即成品的重订货点需求1000PC，而生成了PR 1000PC。

10000074其Mrp Type为VB，故不会考虑上层的相关需求，只参考自身的重订货点水平。

注：当成品有下阶PD Mrp Type时，它的提前期应该是下阶相关提前期的总和。如本例中成品的提前期，应该包括10000072的Leadtime，以及安全库存的数量也会受此影响。

为了验证VB会不会考虑外部需求，现对成品创建一个SO，需求日期在Pldord交期之前。

在创建SO时，如果SO数量超过Reorder Point 数量，会有警告信息。

保存SO，并重新MD02 Run Mrp，MD04查看需求状态，可见总体可用数量表现为缺料，即补货元素未考虑SO的需求。

若将Lot Size改为HB，并设置最大库存水平为2000，则Run Mrp后，补货数量为2000PC，而不是1000PC

下面将VB改为V1 Type，Lot Size 改回。。。

因V1的外部需求为2：包含提前期内的外部需求。

重新 Run Mrp后，以上成品的SO应该将被累计考虑生成Pldord

PldOrd 3000= CusOrd 2000 + Rop 1000

再创建一个新的SO，使其需求日期在补货交货期之后。

重新Run Mrp后，可见新的SO并没有产生相关补货数量，而是显示缺料。

若把V1的参数改为1：包括总的外部需求，则理论上在提前期后的SO也将生成补货请求

重新Run Mrp后，可见总的PldOrd变成了 4000PC = CusOrd 3000 + Rop 1000

对于PD 类型的下阶物料，始终与相关需求保持一致。

但VB or V1类型的下阶，因上阶需求计划无法展开，故始终是以自身的ROP数量生成。此时，大家应该能发现上下层需求不统一的状况，这种情况下的供需怎么平衡？

所以，就算将成品的PldOrd转成PrdOrd，其订单预留传递到需求元素中，但还是不会生成累计的补货请求。因为他未设置在外部需求考虑范围内。

那么，在后台将“Additional...”中的“Order reservation”勾上呢，其意为外部需求要包括订单预留项。

故保存重新Run Mrp后，发现PR的数量等于 OrdRes + Rop 的数量。

总结：

前段时间去一家客户调研业务，他们用的是某友的ERP软件，对于销售的标准件使用安全库存计划的方式。即从成品、半成品、原材料每层都设置安全库存，所有采购活动都是通过安全库存触发。结果就看到他们仓库内有超大量的库存，几万种物料！

这其中分析几个问题点：

1.对于安全库存的概念理解错误，即把安全库存当重订货点功能了；

2.上下阶需求信息不对等，除非都是有大量的库存，否则也不能很好解决缺料的异常；

3.当有大量库存的时候，其库存是否是真实的持续需求？在面临升级或EOL的时候，完全靠人工去判断，但人往往是最大的问题；

4.需求在不断的变化，产品的销售生命周期也会经历初期、巅峰及末期等。那它的安全库存、或者重订货点值也是要相应的变化的。对于手工计算的值，还是需要人工去不断演算、更新。但从以往ERP使用情况来看，这一点很难做到。

经过以上的测试和分析，相信可以给大家一个更清晰的理解和分析。至于如何使用这个功能，保留给大家去讨论吧。