如何在汽车领域玩转3D打印？只有你想不到，没有3D打印做不到！

3D打印作为一个新兴产业，逐渐受到了工业的认可。尤其在批量规模较大的汽车行业，3D打印技术已经非常成熟了。尤其在轮胎模具，冷却模具和镶件模具，3D打印已经非常成熟。

轮胎模具（SLM技术）

采用3D打印技术使轮胎基模(花纹)形状设计不受限制，基模形状呈多弧度多角度，并可通过CAD模型一次打印成形。与传统工艺相比3D打印技术减少基模生产步骤、提升基模精度、缩短生产周期。3D打印可以解决复杂、异形轮胎基模在加工时出现的难题，更为轮胎基模形状的多样性提供了更自由的设计空间。

金属3D打印很好地解决了刀具干涉的问题，当复杂性与可制造性不再是困扰轮胎模具制造的最大因素的时候，3D打印很好的释放了轮胎产品设计迭代的便捷性，也催生了新型的轮胎制造能力。米其林已经感觉到增材制造的潜力，并声称唯的限制是设计师的想象力，通过3D打印技术，米其林设计出独特的雕塑系列轮胎MICHELIN Cross Climate+并通过安全认证，使得米其林的轮胎在市场上更具竞争力。

通过多激光技术进行逐层3D打印，轮胎制造商能够创造新的，更复杂的胎面设计，具有精细的小间隙，包括三维结构以及内部干涉结构设计，适用于下一代轮胎型材。

冲压模具（SLM技术）

汽车制造业是冲压模具最重要的下游应用行业之一，汽车生产中90%以上的零部件需要依靠模具成形，一般生产款普通的轿车需要1000至1500多套冲压模具，约占整车生产所需全部模具产值的40%左右。随着汽车产业的快速发展，冲压模具也进入了快速发展时期。

目前国内汽车冲压模具具备成本优势，采购重心向国内转移。国内汽车模具价格仅为欧美和日本的70%和50%左右。成本因素驱动下，汽车模具的采购重心不断从欧美、日本等发达国家转移至发展中国家。因此近年来，我国冲压模具行业呈现出显著的增长趋势。

舒勒通过金属3D打印技术开发了随形冷却热冲压模具，让内部的冷却通道更接近冲压表面，从而通过“内部功夫”来提高冲压质量和效率。热冲压模具调试周期短，使用寿命在20-30万个冲程，热作镶块具互换性，制造成本低，在汽车领域获得越来越广泛的应用。

3D打印汽车模具冷却镶件

原来存在问题包括品生产量大，由于镶件外形的特殊原因导致冷却周期过长模具镶件温度过高，表面氧化，使用寿命减短；产品表面由于温度过高产生橘皮纹跟变形严重。通过3D打印镶件本体的温度由原来的120摄氏度降低到50摄氏度：产品的冷却周期极大缩短，生产效率提高2.5倍；产品表面完全达到要求，不再有变形现象。

总结

3D打印逐渐应用在汽车行业也说明了其可行性。希望将来越来越多的新科技新技术用在汽车行业内。

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