捷瑞数字孪生应用场景

捷瑞数字作为数字孪生解决方案领导者，致力于成为客户业务创新、数字化转型最值得信赖的合作伙伴。先后为三一、徐工、海尔等行业龙头提供数字孪生整体解决方案。捷瑞数字通过深度布局“模拟、验证、预测、控制”数字孪生全产业链，不断提升数字孪生智能化赋能水平。

1.产品迭代

通过数字孪生实现系统级集成测试，在数字环境中搭建三维产线，产线含有工业机器人、自动化设备、PLC和传感器等设备。在设备安装前进行虚拟调试，对虚拟生产线的数字孪生模型进行机械运动、工艺仿真和电气调试。在此阶段,控制设备连接虚拟产线并完成虚拟调试后，可直接切换至真实产线执行虚拟调试数据。对于运行中的生产线，可随时切换到虚拟产线，分析、修正和验证运行生产线的问题。经验证数字孪生技术能够使新产品研发周期将以往18~24个月缩短至12个月，大大提升产品的迭代进程。

2.产品试制调试

产品运行过程中产生的各类数据作为其数字孪生体的一部分，通过对其加工状态如工艺参数、生产环境数据的监控，建立状态变量与加工质量的数学分析模型。利用趋势分析预测加工质量的异常，并迅速采取措施，调整设备工艺参数，形成监控-分析-调整优化的闭环。通过大数据挖掘”黄金批次”的最佳工艺参数,还原生产的最佳工艺条件，控制和优化工艺，防止废品、残次品产生。

3.产品生产过程

产品在生产过程中，会产生大量的数据，通过数字孪生平台能够对数据进行总结，分析作为产品生产的知识库为产品迭代提供宝贵经验，同时在产品生产的过程中，能够将产品生产过程进行数据绑定，能够了解此产品当时的生产工艺、操作人员、质量数据、物料信息等数据，为后期产品追溯，提供三维可视，全局数据管理的新型追踪方式，提高管理效率，加快问题分析解决，减少问题的反复。

通过整合制造流程的数字孪生系统，赋能新产品研发端的可制造性分析、工艺设计、装配仿真以及自动化虚拟调试、机器人轨迹规划及示教等,实现从产品设计、生产计划到制造执行的全过程数字化，将产品创新、制造效率和有效性水平提升至全新高度，助力企业数字化转型，赋能制造业数字化变革。