梅卡曼德AI＋3D视觉方案助力大型汽车悬架生产企业产能提升近3倍！

板簧是工程车辆悬架系统中应用最广泛的元件之一，由若干片等宽不等长的弹簧钢板拼装而成。对于车辆减震、承重起到关键作用。

板簧加工涉及了钻孔-卷耳-淬火-回火-喷丸等诸多工序，由于现场高温、工件堆叠、自重大等原因，催生了大量自动化上下料需求。某大型汽车悬架生产企业在热处理环节（淬火、回火）存在板簧自重大（10-30 kg不等），长度可达2200 mm。单人无法搬运超长工件，人力成本高；热炉淬火温度高达1000℃。高温环境下人工上料强度大，效率不稳定，且存在安全隐患；订单需求不断增加，对于生产质量、效率要求提高等难点痛点问题。

该企业在经过多方考察后引入梅卡曼德3D视觉引导板簧上下料，对生产产线进行改造，大幅提升产线产能。

据梅卡曼德介绍，该企业将3D视觉应用于板簧热处理存在板簧表面情况复杂（深色、反光、油污、锈渍）。淬火工序导致现场高温，需3D相机在高温环境下也能高质量成像；上料环节片状板簧紧密贴合码放在料框中，由叉车运输到位，且存在压叠、错位等情况，需3D视觉系统精准定位板簧位姿，智能规划抓取。下料环节板簧由输送链运输到位，需3D视觉系统识别板簧型号，分类码放；厂房采用了顶部天窗和大面积落地窗进行采光，过多光线干扰对3D相机抗环境光能力提出要求；现场板簧有折弯、未折弯两种形态。长、宽、厚各不相同，同品类工件一致性差。客户希望梅卡曼德3D视觉系统能适应现场上千种板簧；现场布局紧凑，有多个板簧料位，并集成了机器人、热炉、输送链等工业设备，需3D视觉系统具备路径规划及碰撞检测能力等视觉挑战。

梅卡曼德在对生产加工环境进行详细考察后，最终采用了将Mech-Eye PRO M臂载安装的方式解决上料工位问题。在梅卡曼德给出的解决方案中，上料板簧由叉车运输到位后，机器人携3D相机运动至料框正上方，机器人给视觉系统发信号，3D相机拍照后，视觉系统获取板簧位姿信息，3D视觉引导机器人按序抓取板簧放置于热炉输送链上，执行淬火、回火工序。

在下料工位，梅卡曼德给出了将Mech-Eye LSR L进行固定式安装的解决方案。在此方案中，经过热处理后的板簧由输送链运输到位，机器人给视觉系统发送信号，梅卡曼德3D相机拍照后，视觉系统获取待抓取板簧位姿信息及型号，视觉系统引导机器人抓取回火后的板簧，将规格不同的板簧分类码放。

在梅卡曼德解决方案助力下，该企业实现了单工位每天完成8000片板簧上料/下料，产能提升近3倍。

据了解，梅卡曼德的AI+3D视觉方案在板簧热处理工艺之外，冷库、热处理等严苛工作场景中也均有部署，已实现助力多行业多企业实现高效自动化生产。

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