借助ERP中MRP智能排产，避免企业生产停工待料

许多制造业都有物料的问题，企业经常会遇到因缺料问题导致生产停工、延迟交货等现象。对于生产企业来说，停工待料是生产的大忌！停工待料一旦发生，将会严重影响企业生产进度和生产任务的完成，对客户订单的正常交付影响重大，甚至会带来履约和信用风险。那应该如何解决这些问题呢？接下来我们一起先来分析下传统模式下的制造企业。

传统模式下，不少的制造企业经常因为缺料而发生停工待料，导致很多业务员因为交不出货被客户投诉，订单交期达成率非常低，导致客户的满意度很低，给企业蒙受经济损失。对于生产管理人员来说，制定一份合理的物料需求计划，就显得尤为重要。

传统手工模式下计算缺料的方式，容易出现以下这些问题：

1、有些生产产品多达上千个物料，物料又分了很多类别，在计算缺料时错误率很高。

2、由于技术变更或技术部人为错误等原因，导致会经常变更制令材料，变更的信息很难准确地传达到物控。

这只是其中一部分问题，如何有效解决这些问题呢?其实企业可以借助ERP系统MRP功能排程，帮助企业解决物料销售、生产、采购脱节的问题，提升排产效率。

MRP的主要目标是达到物料“既不出现短缺，又不造成库存积压”，确定产品的生产优先顺序，满足订单交期的要求，使生产运行的效率达到最高。当物料短缺影响整个生产计划时，应该快速提供物料；当生产计划延迟、推迟物料需求时，物料也应该被延迟，即在正确的时间正确的地点得到正确的物料资源。

ERP系统提供MRP功能排程设定，生管接到客户订单时，即进行排产生产制令。每天固定时间开始执行物料MRP，进行所有物料的供需平衡，系统自动准确计算出缺料信息，产生采购建议单与建议生产量，避免怠工发生；MRP执行后，异常状况系统自动给提示，计划人员可根据提示进行再次调整。

通过ERP系统MRP智能排产，帮助企业控制采购成本和安排交货时间，以满足客户的要求，不仅降低了成本，而且提高了生产效率，有效避免因缺料而停工待产，提高订单准交率。