3D编程案例教学！

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案例编程学习

3D编程案例教学

坐标系/毛坯 的设定

将坐标系放置在模型中心顶部位置，并创建机床设置毛坯尺寸！

1.操作演示提取模型边界框

  首先打开模型图档，打开后选择 线框-边界框命令，选中绘图区模型按照默认立方体的方式提取整个模型，最大的边界轮廓线！《注意使用3D绘图平面》

2.放置坐标系至整个模型顶部中心位置

  首先打开坐标系的显示，快捷键：Alt+F9，或者在视图中打开都行。然后选择转换-移动到原点命令，利用软件默认打开的临时中心点方式，找到产品顶部中心-点击，将图形顶部中心移动至坐标系原点。《临时中心点是光标放在对角两秒移开，注意不是点击对角》

3.创建合适的机床组件

  选择机床菜单，点击铣床选项下的▼，选择创建三轴的公制立式机床，这一步，机床默认也可以。《机床文件 后处理文件下载》

4.设置毛坯大小

  在刀路管理菜单栏展开刚刚创建的机床组件属性，点击毛坯设置，在毛坯设置里面选择用边界框设置毛坯，然后选择整个模型按照默认立方体的方式设置。‍‍‍

步骤二

开粗刀路编程

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选择粗切命令对整个工件进行开粗编程！

1.选择命令 选择加工图形

  选择3D编程功能区的《优化动态铣削命令》然后选择整个模型作为我们的加工图形，然后结束选择 设置合理的预留量。

2.设置刀具及刀路参数

（选择完加工图形后，接下来就是设置加工范围，在此选项我们直接按照毛坯范围作为我们的加工范围即可！策略使用开放的方式，补正按照范围中心。）

（ 创建合适的刀具作为我们的开粗刀具，此处用的是一把直径10的立铣刀！）

（设置切削参数，此处的距离指的是刀路的切削距离，可以理解为切削量，按照常用动态铣削参数设置，此处用到的是刀具直径20％ 分层深度指的是刀具下铣深度，我们可以参考自己刀具情况合理设置，下面的步进量指的是刀路上铣的步进量，参数越粗切留下的台阶越小，根据需求合理设置。）

（陡斜浅滩：用来控制刀路加工整体深度，此处我们选择自动检测深度）

（链接参数：设置提刀高度优化提刀和进退刀设置。圆弧拟合指的是刀路在进行提刀链接下一个刀路时会有一个圆弧的优化，两刀具切削间隙指的是 设置一个范围值 刀路链接大于这个值提刀链接 小与这个值不提刀，微量提刀和2D动态铣削一样的作用）

（使用动态铣削我们注意开启圆弧过滤公差来优化刀路的程序量大小！50％ 还有就是注意刀路编程时平面全部需要保持在俯视图）

编程学累了泡杯茶 放松放松吧！

步骤三

精修刀路编程

曲面精修刀路编程！

1.底面加工-3D高速平行加工

（选择3D命令区平行精修命令，选择加工面和避让面！蓝色的刀路位置为加工面，红色的部分为避让面。）

（刀路控制按照自动边界轮廓即可，补正按照默认的中心，创建一把直径4的球刀来对整个图形精修，切削参数主要设置：切削方式双向、切削排序最佳化、切削间距即为刀路步距、加工角度按照自动，像后面的陡斜浅滩和连接参数以及圆弧过滤公差参考开粗刀路设置即可！设置好参数确定生成刀路即可！）

2.壁边陡峭区域加工-3D高速熔接加工

（选择3D命令区熔接精修命令，框选整个实体作为加工面！此处不需要选择避让面！）

（在选择加工面的时候我们选了整个实体，默认软件不知道具体加工那块区域，所以我们在刀路控制窗口需要给个添加熔接曲线，告诉软件我们想要的加工区域。）

（以上就是熔接曲线的选择，需要注意的是熔接曲线我们在选择的时候需要选择两条，并且选择的方向需要一至，还有就是先后顺序的问题 先选择的那个线会作为刀路的进刀位置开始加工。）

（切削参数需要调整的是切削方式采用双向，设置爬面的步距，最重要的是记得把整个位置的投影方式选择3D，然后其他的参数就都是通用参数了，参考上面粗切参数合理设置。）

（剩余的位置则都是采用熔接的命令生成刀路，选择熔接曲线指定加工位置！需要注意的是刀具大小，刀太大的话会出现刀路加工不到位的情况，这个时候需要适当向外偏移扩大熔接曲线。）

编程完成

效果预览