敢想、敢干、敢突破！以全面“2C”助力“新制造”转型

面对严峻的市场挑战，如何以全面“2C”的思维推动“新制造”转型？为了确保基地产能的高效输出和高质量发展，河西基地组织总装团队从跨线柔性、数字化创新、人机工程改进等方面全面出击，直面生产现场痛点难点，找准“节支点”和“创效点”，全面开展智能制造、降本增效工作。

跨线柔性

助力降本增效

针对总装车间A、C、D生产线柔性生产时存在人员配置差异变化大导致的人力资源浪费问题，河西基地牵头组织总装车间制造工程团队、生产团队根据公司生产经营形势变化转变思路，在总输出不变的情况下对三条线的生产节拍进行调整，提升生产线柔性能力，并达到人员优化的作用，车间快速制定出推进计划内容并确定专项负责人。

根据生产节拍的调整实施，各工段、职能组全面“2C”，重点关注质量提升，加强过程控制检查及问题快速反馈机制，现产、现管、现控闭环管理，特别是关键控制项采取100%抽检，确保质量达到同一标准。在完成A、C、D线调速的项目同时开展现场优化整合，生产现场的物料存放、现场5S和工作环境得到充分利用，整个调速项目最终优化流水线岗位102个，节省空间150平米，节约经济效益共计：1224万元，真正达到少人化的目标。

敢于突破

推动数字化转型

在自主开发第二代相片自动打印系统的过程中，创新突击队通过VIN、VSN码匹配程序，调整后台数据库与产品数据对接，根据MIS数据“品种代码及颜色”自动调取该车相片编号，员工扫描检测卡上的VIN码即可自动识别车型打印随车相片。

整个操作过程缩短员工操作时间5秒，节省现场空间10平方米，物料库存报废率大大降低，实现零库存。系统自动识别对应相片进行打印，有效避免相片拿放错误问题，能够达到100%防错，自行打印每张相片可降低成本0.3元，4条流水线一年可节约成本共计约20万余元，从而达到降本增效目的。

在总装车间，东部C线在产车型使用阿特拉斯电枪设备57个，使用阿特拉斯电枪是均需要进行“拿扫码枪-扫描条形码-放回扫码枪”操作重复工作。

车间创新团队积极发挥技术特长，巧用录入MIS系统的数据，实现自动推送电枪码，在各工艺段源头人工扫码进行校验一次，当车辆进入工位时，显示屏自动显示车辆信息，员工无需进行扫码操作步骤，就可直接使用阿特拉斯电枪施加扭力。节约操作时长260秒，可优化2个岗位，按两班次计算节约成本共计约48万元/年。

自主创新

效率提升、员工满意

通过“双线并轨”技改项目，创新团队成员多次下到现场评估分析，制定出项目改造计划和实施方案。将中控电控柜及程序、中控与RGV无线IO通讯方式进行改造，保障所有RGV小车与流水线同步运行，满足装配要求。同时，工段联合物流、工艺组开展物料位置变迁及工艺调整工作，全部完成“双线并轨”人机料法环所有变更工作。

减少了后桥吊装下线和后桥转运的环节，优化出后桥总成吊装岗位/物流拉动叉车司机各一人，节省现场空间100平米，节约效益合计20万余元，提升现场效率10%。

A内饰工段原拆门机械手复杂、笨重，操作时活动幅度大，岗位共配置了3个操作工共同完成两边的拆门工作，操作难度大且安全风险高，创新团队接到信息后迅速启动了改善项目。通过车间安全、创新团队的现场评估，决定自主改造助力设备，使用轻量化铝型材，创新制作简化设计拆门助力机械手设备。

改造后的机械手更轻、活动半径更小，岗位员工通过一周实车拆门作业，便熟练掌握了拆装技巧。该自主技改项目不仅消除了岗位安全隐患，更降低了员工劳动强度，并由原3人配置优化为2人，节约效益10万元+，并大大提高了生产效率。

通过工段提出的人机工程问题，创新团队根据岗位的工作特性制作出带滑轮的专用椅子，椅子两侧安附带装有电枪支架以及后保支架螺栓小料盒，员工坐着就可以完成取料、拿工具等全部操作内容，改进后一天可减少员工步行5000步，同时解决员工长期弯腰造成的腰肌劳损问题，极大提升员工的满意度。

2022年，河西基地总装车间继承和发扬“艰苦创业，自强不息，创新创造，卓越执行”的企业精神，坚定“266不动摇”，通过跨线柔性、数字化创新、人机工程改进等项目的全面出击，在创新创造过程中敢想、敢干、敢突破，为下半年的冲刺做好充足的准备，团结带领伙伴们全面“2C”，传承“950”，奋战“266”，以实际成效助力公司奋起迎战下半年。

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投稿 | 河西基地总装车间

作者 | 余家慧 吴关

编辑 | 徐柱森

校对 | 覃柳基 李思

审核 | 李俊锋 谭跳

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