嘉可振动监测与故障诊断系统在某冶金厂的应用案例

1、振动监测点的分布状况

某冶金厂烧结作业区3#烧结机在实际的生产工作中，总共有100多台设备。这是一条连续生产的生产线，主要的冶金机电设备包括减速机、电机以及风机等。通过加装在关键设备电机驱动端和非驱动端、减速机输入轴、输出轴上的振动加速度传感器监控点，采集振动和温度等数据，实现了连续24小时高密度远程智能监测设备状态，智能报警筛选、专家即时诊断，实现设备当前运行状态的判断和未来的预测，精准定位故障部件，全面监测故障劣化趋势，评估故障部件剩余寿命，将维修决策由临时、事后抢修等转变成计划预测性维修，有效减少了非计划停机次数。

通过加装故障诊断系统，设备日常运行出现异常报警时，通过短信推送、微信群、邮件、电话多种形式及时通知现场维修人员和远程诊断专家，经过远程诊断专家对数据的分析和故障的判断，1小时内联系现场提供诊断结论；对于可控设备故障，4小时内通知到现场，并给出滚动寿命预测建议，指导现场检查、维修。设备管理人员手机安装APP，参与设备状态监测管理，实现将各种设备管理模式灵活运用，将精密连续诊断与点检日常点检简易诊断相结合，岗位点检与状态管理相结合，全员管理与专业管理相结合，全面推进设备状态管理工作。

实现设备预知维修是一项带有创新性的开拓性工作，需要设备监测人员以设备状态监测为突破口，提高设备管理人员水平及振动分析水平为原则，不断学习新技术、新知识，提高故障判断和分析能力，提高设备检测的准确性、及时性，使设备状态信息更好地为设备维修管理服务。

2、系统的故障分析

对于冶金机电装置设备的故障，仅仅依靠维修人员的人工检测是无法有效地排查故障的，而且在传统的检修工作中，检修人员只是利用老式的检查设备的方式进行故障排查，这些情况都会严重影响机电设备的稳定工作。然而，在冶金机电设备中合理的运用振动监测和故障诊断技术后，就可以精确而又及时地的发现冶金机电设备的潜在故障，极大地帮助了检修人员完成工作。振动监测技术实现对机电设备故障的有效监测是有效地利用了计算机系统中时域信号和频域信号峰值的规律。无论是多么复杂的震荡情况，都能在计算机系统中分解成不同频率的谐波，而对于每种频率的谐波来说，都在其震荡周期中有一个最大值，即幅值，将这所有的幅值按照频率的顺利合理的排列，从而生成一个频谱图像。专业检测技术人员根据频谱图像相关内容就可以先对设备故障的准确判断。该频谱图像的振动幅度越大，机电设备的故障相应的也就越严重。

3、系统的结果处理

故障诊断系统可以对收集到的数据信息的分析能够得到相应的结果，并且将这个结果通过计算机系统上传至机电设备的维修工人，并向维修工人提供合理的处理对策，然后，设备维修人员要根据实际的情况对机电设备的维修与检查。如果在设备维修人员检修的时候，发现内部机械零件出现了松动或者是磨损情况以及机电设备出现了故障，那么，设备的维修人员就可以立即对发现的问题作出处理。通过对幅度峰值高低和频率的特征的分析，设备人员能够有效地完成对机电设备的维修与判断。