随着MES系统的普及,已经应用MES系统的企业前后有什么区别呢,下面我们简单进行列举。
(1)流程卡管理
实施前:每一在制品附一流程卡片,作业员完成一制程须将日期、人员、生产信息填写在流程卡上,在成品包装前,收集起来,以备日后维修查询之用。
实施后:每一流程卡附上该在制品序号条形码,作业员完成一制程后,利用条形码输入序号,及生产数据(例如:不良代码也印制成条形码),MES系统自动并入时间,工作站,人员资料,存入流程卡数据库中。
(2)制令追踪管理
实施前:利用每日生产窗体由生产单位组长填写各制令投入产出,人员出勤等资料,再汇总计算出各制令进度。然而组装生产线流程快速,生产主管永远无法得知各制令目前的进度。
实施后:每站需刷流程卡序号,计算机可自动计算出其所属制令在各生产单位详细过程及最近状况,主管办公室之计算机可得知全厂一分钟前制令最新状况。
(3)在制品追踪管理
实施前:信息厂的特色常造成一堆不良品、待修品积压在现场。每年盘点时清出千万元成本的在制品是常有的事。
实施后:利用流程卡完整数据,MES系统可追踪每一在制品最新位置,统计整理后,可以依制令别,产品别或现场区段,追踪在制品分布状况。
MES
(4)品质监控管理
实施前:品质资料由品管站输入品质窗体中,但因是人工填写,资料有限,而完整的检修资料是填写在流程卡中,数量多,少有工厂输入计算机,因此多是事后整理品质报表做为未来品质改善,但又因情报不完整、不正确,不容易找到真正原因。
实施后:检测修护资料全由条形码,或计算机立即输入,现场可连接品质看板,实时显示最新品质状况,并可做完整详细统计分析,有效找出品质问题。
(5)出货管理
实施前:须利用人工记录那些出货序号,给那一位客户,以做售后服务,也因缺乏实时核对能力,常在出货之机种及数量上发生错误,造成不小的损失。
实施后:出货同时,MES系统刷读外箱序号条形码,可立即核对,如不符出货条件,可立即告之出货人员。
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