智昌集团门板智能化产线助力客户产能提升400％

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10月24日， G20-智能制造峰会成员企业智昌集团为客户企业打造的汽车门板自动化组装生产线项目顺利完成最终验收。作为吉利集团汽车内饰件、保险杠、座椅、中央仪表盘的一级供货商，门板自动化产线的投产获得了吉利的肯定。

门板智能化产线已开始量产

获悉，这家吉利一级供货商已在国内汽车内饰行业确立了前三甲的地位。但是对标国内外先进企业，其在产品研发管理、生产执行管理、设备利用维护管理、产能充分释放等方面还存在一定差距，这些短板也逐渐成为束缚其整体快速发展的瓶颈。

而门板生产自动化不仅实现了门板配件组装、焊接、包装等关键工序的自动化，同时建立了MES系统，并实现了与ERP系统互联互通的车间智能化管理。两个系统的打通让计划与生产，以及各个管理环节更加透明，企业更能合理平衡内部资源供需，提高管理效率，降低生产成本。

在智能自动化装配和MES系统协同双向驱动下，该企业组装一套汽车门板（前左、前右、后左、后右）的时间缩短一半以上，从2019年11月开始，每天可向吉利集团供应SX-11的汽车门板400余套；按照企业手工装配线的人员配置来计算，共计可节省人力19人，产能提升400%。

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门卡‍扣自动化装配环节

生产线改装过程存在诸多难点，比如如何使同一频率的超声焊枪同时兼容PP和ABS两种焊柱，这其中首先要保证焊接的蘑菇头成型效果光滑，同时要将两种焊柱的焊接时间加上冷却吹气时间严格控制在4S以内。这两个细节要求很难平衡，须反复调试焊接和吹气的时间、温度、气压、空气流量，最终得出最优解。

工艺流程的质量和速度往往难以兼顾。在生产线改装过程中，门板螺丝、卡扣的锁紧环节都遇到了节拍短的问题，在3.3秒内要把螺丝打正锁紧；39秒内锁紧9颗卡扣，加之工位小，设备难以施展。最后通过调试和优化工艺流程，缩小占用空间，减少工艺耗时，慢慢逼近节拍和工位要求。

据智昌集团相关负责人介绍，为完成这个项目，从机械设计、电气设计、视觉开发，到供应链、工程、质量控制、文案，每个部门都派出了精兵强将。

机械设计组通过50天的研发设计，实施设计方案、图纸、BOM表均顺利通过技术审核组的审核。而后，自动化线体稽核检验、余姚工厂产线的装配、调试、验证工作稳步开展。在余姚工厂成功试运行后，项目成员马不停蹄地赶到客户在台州的主要工厂。7月，正是天气最热的时候，工程部、机械设计组合电气控制组一头扎进了闷热的组装车间。又是50个不分昼夜的工作，终于在9月10日，门板组装自动化线体的装配和调试完成，线体可以正常运行，具备试生产的能力。

总体来说，该门板智能化产线是智昌集团在汽车细分行业设计打造的第一条集合生产自动化、物流自动化、信息化的智能化生产线系统。“目前在中国汽车内饰件供应商工厂中，智昌的门板线智能化程序理论上是最高的，能给客户带来直接受益也是最明显的。”客户企业的总经理表示。

在现场观摩了这条智能化产线后，吉利集团副总裁当即表示要把2019年SX-11汽车门板的更多份额交由这家企业进行供货。