“工业4.0”引领全球制造业再出发

“工业4.0”是一个愿景，代表的是第四次工业革命，是产品生命周期中整个组织、管理的飞跃，这样的生命周期以不断增加个体消费需求为导向。它横跨产品最初的设计、生产、发展、配送，再到最后的回收，并包括所有相关服务。

实时网络提供的所有相关信息、价值链的各个部分，以及随时获得最优价值的能力是“工业4.0”的基础，也就说，“工业4.0”想要打造的是整个产品生产链的实时监控，产品配套服务设施之间的合作，而这一切的起点只需要个体消费者的一个需求。

在德国率先提出“工业4.0“的概念之后，美国也推出工业物联网、互联企业等类似概念。无论“工业4.0”还是工业互联网，其主要特征都是智能和物联，而宗旨都在于将传统工业生产与现代信息技术相结合，从而提高资源利用率和生产灵活性、增强客户与商业伙伴紧密度，并提升工业生产的商业价值。 “工业4.0”概念的三个支撑点：

1）制造本身的价值化，不仅是做好一个产品，而且是把产品生产制造过程做到浪费最少、制造过程与设计者配合。

2）在制造过程中，根据加工产品的差异、加工状况的改变能自动作出调整，达到具有所谓的“自省”能力，也就是整个系统，包括设备机器本身，在设计制造过程中能根据变化的情况，及时作出调整。

3）在整个制造过程中达到零故障、零忧虑、零意外、零污染，至少要低忧虑、低污染，使制造过程达到最小忧虑化，这就是制造业的最高境界。

德国“工业4.0”概念包含了由集中式控制向分散式增强型控制的基本模式转变，目标是建立一个高度灵活的个性化和数字化的产品与服务的生产模式。在这种模式中，传统的行业界限将消失，并会产生各种新的活动领域和合作形式。创造新价值的过程正在发生改变，产业链分工将被重组。德国学术界和产业界认为，“工业4.0”概念即是以智能制造为主导的第四次工业革命，或革命性的生产方法，其旨在通过充分利用信息通信技术和网络空间虚拟系统[信息物理融合系统CPS（Cyber-PhysicalSystem）]相结合的手段，将制造业向智能化转型。

第三次工业革命也好，第四次工业革命也罢，或“再工业化”和中国的“信息化与工业化深度融合”是一脉相通的，核心思想就是要充分的应用信息技术改造传统产业，实现转型升级。在产品研发设计方面除了应用信息技术提高设计效率的同时，要综合应用计算机技术、网络通信技术、控制技术和传感技术，使装备成为信息物理融合系统的一部分；在经营管理中充分运用信息技术实现企业纵向和横向的集成，实现管理模式和业务流程的创新，提高经营决策的科学性；在生产制造方面实现智能制造，绿色制造，提高生产的柔性，提高资源的利用，向物联网、智能企业、智能产业迈进。

在“工业4.0”计划框架下，规划生产要素、技术和产业互联集成的关键前提是，各参与方需要就“工业4.0”涉及的技术标准和规格取得一致。由德国电工委员会编纂的全球首个“工业4.0”标准化路线图正是向这一目标迈出的重要一步，为所有参与方就“工业4.0”涉及的现有相关标准和规格提供一个概览和规划基础。“工业4.0”有两个非常重要的方面：

1）劳动分工和专业化。这不仅是针对劳动者而言，也针对企业。这也是德国汽车业成功的原因，因为在这样一个大环境中，各个工厂往往都是高度专业化某些零部件的生产者，他们以非常高效的方式互动。

2）数字化。数字化使得笨拙的机器利用计算机进行智能化工作，这就是未来存在的潜力。首先，未来的水平整合将会进一步深化，也就是说在整个价值链上，生产商可以通过这种基于互联网技术的系统开展更好的协作。另一方面，在生产系统内，看到更多的垂直整合(产业链整合)，因为每一个部分最后生成的数据，都可以使这些部分进行深度整合。以前，一个产品进入市场后几乎不在生产商的控制范围内，以后，产品会永远在生产商的控制过程当中，生产者可以随时得到反馈，知道该怎样进行设置，这对改善服务是非常有利的。