箱梁底腹板骨架全自动焊接生产线4.0迭代版正式投产

【箱梁底腹板骨架全自动焊接生产线4.0版本】从001沿黄高速到002沪通项目，从003箱梁骨架探索到004迭代突破 —— 箱梁底腹板骨架全自动焊接生产线4.0版本已正式落地！

正文：

【三合一+顶板+底腹板】三条全自动生产线 构筑建造新范式

（一）三合一全自动生产线

1. 工艺革新：摒弃传统三组箍筋分散焊接的低效模式，实现“标准段弯曲焊接+变径段弯曲焊接+自动装仓”三合一箍筋一体成型，减少工序衔接损耗。

2. 无人化作业：全程由机械臂协同完成 —— 抓取机器人负责物料移送，焊接机器人精准执行焊接作业，装仓机器人将成品自动存入弹匣旋转料仓，无需人工干预。

3. 核心优势：大幅缩减生产占地空间，同时减少箍筋绑扎点位，降本提效双重突破。

顶板全自动生产线

1. 分序工艺：采用“纵筋自动布料箍筋智能折弯多头电阻焊”分序作业，各环节精准衔接。

2. 技术创新：创新应用“双组调直+双导管储料”技术，让焊接作业与储料过程同步进行，避免待料停工。

3. 协同作业：箍筋折弯与上下层焊接协同推进，骨架输送机构按预设规范自动牵引，实现流水化作业无缝衔接，提升整体生产效率。

底腹板全自动生产线

降本优化：底板棒材通过闪光对焊实现 “无限接长”，减少料头损耗；线材提前加工并分类存储，降低原材料浪费。

协同机制：翻料机构、推送装置、送料机构、牵引机构、拨料机构，多机构协同作业，实现流水线生产。

精度保障：视觉识别焊接机器人采用 “分区域错峰焊接” 模式，实现 “边焊接、边布料” 的循环作业，既保障焊接精度，又减少工序等待。

未来展望：

我们将继续以技术迭代为核心，深化智能建造在公路桥梁领域的应用，不断优化生产线效率与精度，为国家基建高质量发展提供更强劲的科技支撑！