卧式加工中心工作台旋转后坐标系的建立及编程
卧式加工中心,主要用于箱体类零件。一次装夹,工作台精确旋转,多面加工。在首件加工时或多品种、小批量生产,不采用专用夹具的情况下,工作台每旋转一次,需确定待加工面的工件(程序)零点。
通常先加工一基准面,工作台旋转,使用心轴、百分表、三维寻边器等工具,手动找正基准面,确定待加工面的工件坐标系。传统方法操作过程复杂,受使用工具误差及操作人员人为误差影响,坐标原点确定的不精确;停止机床找正工件,程序中断,不能连续加工,生产效率低。针对以上情况,编制了工作台旋转后坐标系自动建立的宏程序,经实际应用证明,可获得较高的加工精度、生产效率。
1.回转工作台旋转后坐标系建立的原理
(1)回转中心 机床回转工作台相对于机械坐标系有两个回转中心,一个是工作台回转中心与主轴轴线相重合,X轴向上的机械坐标位置,我们称为X轴回转中心(X回);另一个是工作台回转中心在 Z轴向的机械坐标位置,我们称为 Z轴回转中心(Z回)。
(2)确定机床回转中心的方法 机床返回参考点如图1所示,将已知长度(L)的大理石直尺或块规固定于工作台面上,用千分表沿 Z轴找直 1、2 点,在0.005mm之内。主轴上夹持心轴或三维寻边器,轻靠1点,得到机械坐标值X1,工作台旋转 180°轻靠2点,得到机械坐标值 X2,可算出 X轴回转中心机械坐标值:
X回=(X1 + X2) /2
用心轴轻靠3点,得到机械坐标值Z1,轻靠4点得到机械坐标值 Z2,可算出 Z轴回转中心机械坐标值:
当 Z1≥Z2时
Z回=Z-[1+(L+Z1-Z2)/2)
当 Z1 ≤Z2时
Z回=[1+(L+Z2-Z1)/2]
工作台旋转后坐标系的计算 应用得到的两个回转中心坐标 X回、Z回,可计算出工作台旋转后坐标值,如图2所示,使用百分表找正 G54 端面及 Φ140mm孔,得到工件原点机械坐标值XG54、YG54、ZG54、BG54,并输入机床工件坐标系存储单元 G54 中。当工作台旋转 180°时,为 G55 面,其工件原点机械坐标值为:
XG55=2X回-XG54
ZG55=2Z回+I-ZG54
BG55= BG54 + 180
当工作台旋转+90°时,为 G56 面,其工件原点机械坐标值为:
XG56 = X回+Z回- ZG54
ZG56=Z回+ XG54-X回+J
BG56=BG54+90
当工作台旋转-90“时,为 G57 面,其工件原点机
械坐标值为:
XG57=X回-Z回-ZG54
ZG57=Z回+X回-XG54+ K
BG57=BG54-90
2.程序的编制
当建立好数学模型后,我们以 FANUC 系统为例,使用宏指令中的工件零点偏置值系统变量(#5201-#5284),局部变量(#1-#26),编制工作台回转后坐标系自动计算的程序。
主程序
01234
N10 G65 P800 U_W_1_J_K_
G0 G90 G54 B0(G54 面加工内容)
G0 G90 G55 BO(G55 面加工内容)
G0 G90 G56 B0(G56 面加工内容)
G0 G90 G57 B0(G57 面加工内容)
M30
(2)子程序
0800
N1 #24= #5221
#25=#5222
#26=#5223
#2=#5224
N10#101=2*#21-#24
#104=2*#23+#4-#26
#105=#2+180
N2#5241=#101
#5242=#25
#5243=#104
#5244=#105
N20#111=#21+#23-#26
#114=#23+#24-#21+#5
#115=#2+90
N3#5261=#111
#5262=#25
#5263=#114
#5264=#115
N30#121=#21+#26-#23
#124=#23+#21-#24+#6
#125=#2-90
N4#5281=#121
#5282=#25
#5283=#124
#5284=#125
N40M99
(3)使用说明
本程序用于卧式加工中心工作台旋转后程序原点
的自动计算。
可消除操作者对工件的找正时间,实现无间断加工,提高劳动效率;获得良好的精度,保证产品质量。
将第一个面的 X、Y、Z 轴向的程序原点坐标存入机床工件坐标系存储单元 G54 中。
将工作台回转中心 X回 值向主程序U 赋值;将工作台回转中心 回 值向主程序 W 赋值。
将 X轴向的程序原点至X 轴正向边沿的图样尺寸,向主程序J赋值;将X轴向的程序原点至X轴负向边沿的图样尺寸,向主程序 K 赋值;工件厚度向I赋值(见图 2)。
运行主程序,系统将自动计算 G55、G56、G57三个工件坐标系的工件(程序)原点,并存入相应的工件坐标系存储单元。
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