第三方代表受到组织邀请,或者组织的管理者,到现场参观、巡查,目光应该放在哪里?当你需要去看一家公司里制造工厂的生产车间是否标准与规范,是否符合安全要求,你需要着重看哪几点呢?
客户视角:系统洞察,大处着眼
首先,你应当着眼于组织的大系统,可以用客户的眼光去观察,去审视。
一、看组织全流程
看组织流程的目的是确定一家企业是否有一个精益且全面的布局,是否在创造连续的操作流程更加可视化。
组织流程的全面与有效,这是至关重要的,一个随时间中断的流程布局,浪费将不可避免;一个精益全面的流程能够在设计源头上消除八大浪费。唯有实施精益化管理,先期策划精益系统,这将是至关重要的!
二、看可视化看板
可视化是让复杂问题简单化,简单问题流程化。管理者唯有用眼睛去观察,用心去洞察,方能透过现象洞见本质。可视化管理也是企业管理文化的集中体现,管理水平高低能够通过直观可视工具予以有效传达。
组织的可视化主要体现在于各类管理看板。我将其划分为静态和动态的两种管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的精神理念,动态的看板是管理者随时要掌控的管理信息。其中动态的管理看板更能反映一个组织的管理水平的高低。
三、看企业标准化
一个企业肯定有许多标准,诸如:ISO国际标准、GB国标、JB行业标准和TB团体标准等,企业之所以称为标准化,关键在于将标准贯彻到执行层面。企业从无序到有序,需要建立标准化,关键是让组织中的第一个人能够弄懂如下四个关键问题:
目标与过程的正常与异常?
所在岗位需要采取的标准方法是什么?
工作的主要问题与原因分析?
知道自己在做什么以及如何才能高效达标?
四、看企业文化层次
进入一家企业,耳闻目睹的文化元素表象有哪些?如果在这家企业10分钟之内听不到“持续改善”项目、20分钟之内听不到“现场5S”等词汇,那它就不是一家精益企业。
什么的企业具备了优秀的精益文化呢?
首先,高层管理者坚持到生产一线去,能够直接聆听到基层员工的声音,明确他们的需求点;
其次,每个人每天都会使用精益工具,将潜在问题凸显出来,在工作中会问“5whys”,一直探索可以找出问题的根本原因,同时提出相应对策,持续检验对策的正确性;
第三,突出“问题优先”,紧盯问题,追求结果导向,高层管理者与员工一起去攻坚克难地解决各类问题,激励些那些了现新问题并且持续分析的直到寻找到解决对策的人。
组织精益文化是推动企业长足发展的内在动力。管理者唯有做到“四有”,即:有精益的流程,有可视化的问题管理方法、有标准化的管理标准、有创新的企业文化,如些方能值得参观学习,可以对标与超越。
管理视角:一看二问三思四做
立足当下,放眼未来,必须着眼于管理闭环,用管理者的眼光去看问题,追求持续改进。
秉承基本方法是:一看、二问、三思、四做。
一看:站在距现场3M远的地方以客户的眼光去观察半小时,所关注的对象是4M1E,即:人、机、料、法、环,然后进入现场去近距离地看、听与想。
人员是否有工作计划?设备是否有点检保养?物料是否合理配送?加工方法是否作业指导书?环境是否适合安全工作?
二问:分别询问操作者和反问自己。
● 询问操作者:
为什么这样做?如此做的依据是什么?----此举强化合规意识;
如此做的目的是什么?----强化工作意义思考的意识;
如此要达到什么标准?----强化工作质量目标意识;
有无工作异常?一旦出现异常怎么办?---- 强化异常问题“现、停、待”意识;
● 反问自己:
为何要如此做?有无更好的办法?---- 强化持续改善意识。
三思:思考原点、思考根源、思考方案。
● 思考原点:针对所看见的现象,返回原点(如何创造价值)思考;原点就是:以客户需求为导向,用最少的资源,制造有价值的商品!如有偏离这个,就会存在问题。
● 思考根源:针对问题点,思考问题产生的根源,(透过表面现象去追逐本质)运用“5WHYS?” 寻求问题的本来面目,追求解决之法;
● 思考方案:发现问题,再去思考改善方案,积极运用改善四原则排除/简化/合并/重排。
四做:调查研究、改善方案、跟踪检查、巩固提高。
● 调查研究:现状调查研究,汇总分析,用数据统计分析,查找出关键因素;
● 改善方案:制定2-3个改善方案,权衡利弊得失,组织进行实施;
● 跟踪检查:对执行过程进行跟踪检查,发现偏差后及时修正完善;
● 巩固提高:总结改善成果,规范标准化,制定预防措施,规范到相关管理文件之中,优化作业指导书与表单。
从粗放化到精细化,紧盯管理细节
“大处着眼,小处着手”,细节决定成败!管理者应当着眼于细节。这种观察方法主要应用于各级管理者,在现场巡察时关注细节对象,重点就是五要素:人、机、料、法、环。(鱼骨图分析法,如下图所示)
人:人员 -Q(质量)
人员能力状况是否胜任?是否有训练计划且有效执行?是否有新人/转岗人员?是否有问题标记?是否有改善措施?是否按《标准作业指导书》操作?是否按《检验作业指导书》实施频检?是否有不能保证质量(较难操作工序)的操作?对关键与重要工序是否有操作资格规定?
人:人员-C(成本)
生产线上的作业人员是否按标准作业配置?有无冗余人员?是否有作业动作停止现象?是否有等待现象?是否有费力操作?动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作?是否有左、右手交换动作?是否有重复/不必要的动作?
人:人员-D(效率)
是否有寻找现象?是否有不熟练操作?是否有离开生产线现象?是否用同一顺序反复进行作业吗?注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作,是否能省略/合并/重排/简化?
人:人员-S/E(安全/环境)
操作方法和周围环境是否有不安全因素?员工在作业时光线是否充足?是否有异常噪音,是否刺耳?作业周围是否清洁?地板上是否有油污?是否容易使人滑倒?
机:设备-Q(质量)
是否有设备点检制度,并得到有效执行?是否有开工条件点检/工装点检制度,并得到遵守?设备调整是否有管理标准规范,并得到遵守?条件设定是否可由作业员随意更改?是否锁定?负责变更的责任人明确了吗?---需要可视化。
机:设备-C(成本)
是否有机器设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理?机器设备切削参数是否设定?是否最优化?并得到执行?是否有生产线作业节拍显示?是否有对长节拍的设备不断改善活动?是否有刀具夹具的异常消耗管理制度?是否严格执行?是否有机器设备换型时间管理?是否在不断改善减少换型时间?
机:设备-D(效率)
机器设备的日常维护(点检)的事实是否够清晰可见?机器设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物?所使用的工具是否有规定放置位置?并得到执行?是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声?切削油、冷却液是否正好打到切削部位?是否有定量/定时换刀管理制度?是否得到遵守?
机:设备-S/E(安全/环境)
机器设备运动的地方,身体一部分进去设备会自动停止吗?是否有设备漏油现象并得到管理?是否有切屑飞溅现象?机器设备是否有异常声音/气味/温度等?设备防护罩是否正常使用?设备上是否放置有多余物料?
料:材料-Q(质量)
是否有专门的红色废品箱?是否能做到先进先出?成品或半成品是否清洁、生锈?放置场所是否有区分并得到有效执行?成品、半成品是否有规定的容器,标识是否清晰,是否按规定放置?工序间在制品是否遵守标准手持,对零件放置位置、数量是否有规定?相似零件的预防错误,标识是否清晰?批次管理是否遵守?
料:材料-C(成本)
是否有不良品分层管理制度并有效贯彻执行?是否有不良品每日变动趋势管理?是否有辅料消耗管理制度并得到遵守?注意观察多切屑工序,是否能改成少或无切屑加工方法?
料:材料-D(效率)
各类零配件放置位置/方式是否方便取放?零件盒/箱是否方便搬运?零件数量是否能一目了然?是否存在零件来回倒箱的浪费现象?
料:材料-S/E(安全/环境)
物品是否有放在通道现象?零件容器是否有滴油(跑冒滴漏)现象?
如此,该看的也都看过了,该说的已经说过了;
那么,正阅读的你是否看明白了吗?
现场各类物品分门别类,定置定位,一个更高整洁、有序的环境与文化氛围,更加有利于安全生产;对于客户的满意提升大有裨益!
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