以医药和食品行业等行业为例来谈一谈生产流程中的哪些流程属于管理流程？

以医药和食品行业等行业为例来谈一谈生产流程中的哪些流程属于管理流程？

在上篇文章中，晓闲介绍企业的生产管理中的管理流程，主要介绍内容是管理流程与操作规程之间存在怎么样的异同点，但在上篇文章中，晓闲并没有谈管理流程与操作规程都有哪些。今天的文章议题是来谈一谈它们的范畴。

一、生产流程

1.生产管理制度

B.管理流程

一般而言，通常而言，企业会采用管理流程模式进行管理的主要是如下几个方面：生产异常反馈流程、生产汇报流程、设备清洗流程、物料领料流程、产品出入库流程和原辅料包入库流程等等几个方面。

概括来说，上面的几个方面主要涉及的是生产管理相关的汇报、物料和设备的管理等相关方面。以下晓闲将会逐步介绍相关内容。

a.生产异常反馈流程

生产异常反馈流程是一种用于管理企业对生产过程相关的异常进行汇报和反馈的流程。

该流程主要是针对企业的相关部门以及相关人员在发现生产环节的前后、产品、原辅料、设备和厂房等出现异常后该如何进行汇报的步骤。

这里，晓闲抛出一个问题——为什么我们不将生产异常反馈流程当做一种操作规程对待？

其答案是：生产异常反馈流程是一种较为宽松的管理制度。被该项制度管理的人员只要满足其中较少的一些流程条件，即属于正常执行生产异常反馈流程了。

如果你对管理流程与操作规程的差异存在疑问的，晓闲建议你一定要去看一看晓闲前一篇文章，其中较为详细地论述了二者的根本差异。

我们很难采用非常量化的要求进行该项制度的管理，当然，以反馈及时率和反馈率作为其中的关键指标来量化评估流程的执行质量是可以的，但它属于一种事后的视角，不属于晓闲所说的情况，即执行过程中是如何量化的，这里谈论的是生产环节中的过程控制是怎么做的。

生产异常反馈流程的核心要求是反馈效率非常高，情况反馈有效、全面和细节化。

对于一个生产环节中出现的异常而言，最佳的处理时机通常是刚出现异常且在异常被发现后的最短时间。

在生产环节中出现的异常往往带有很强的偶然性，属于企业未曾意料会发生的事情；此外，这种异常性的事情的后果甚至可能是不可逆的，极具破坏性，甚至危害性非常大，比如由于设备突然性停机导致的设备爆炸（比如：由于密封设备内部排气功能失效而产生），而异常的观察者极有可能并不具备任何的异常处理的能力，即使其认为自己有能力处理，其参与处理也是具备较强的损失风险的。

生产环节所发生的异常通常属于偶然现象，因此，其汇报频率往往是不可控的，具有较强的随机性。

反馈有效、全面是这项制度的第二关键因素。

汇报人可能不具备判断这种异常的能力，那么，其在汇报生产环节的异常时，应当尽可能提供比较全面的信息汇报。尤其要注意避免汇报信息不完全的表现，汇报一半而另一半不汇报的反馈风格或者反馈模式具有很大的危害性（通常是由于汇报人员的偏见、执念或者错误认知导致的），有可能会导致异常的处理部门错过最佳处理时机或者采取了错误的处理方式而导致了异常演变成事故。

而采取细节化的模式进行反馈，往往可以帮助接到反馈的人员对生产环节的异常具备非常全面和详尽的了解。如果信息量很少，相关部门可能并不能快速形成比较清晰的认知或判断。

不过，说起来，在生产异常反馈流程中，最核心的要求还是反馈效率；而在很多情况下，另外2个要求可以通过现场进行确认，只不过反馈环节提供信息时，可以帮助异常处理人员初步建立更加详细的问题处理准备。

企业所制定的常见的生产异常反馈流程可能往往采取这样一种反馈步骤。

如果异常的发现人员属于岗位职能工作人员，即该异常发生在其履行工作期间，则生产异常反馈流程可以按照如下模式进行：

岗位职能人员发现问题——反馈问题到部门主管——部门主管审批同意对外反馈——岗位职能人员向异常责任处理的归属部门反馈异常

这是常规的流程，如果岗位职能人员发现问题过于严重，其可能会直接向异常责任处理的归属部门反馈异常。

此处，归属部门可能会安排专人负责对接这些异常问题，如果有专人负责该事项，则异常发生后，处理部门还需要对内反馈上述异常。

例如：生产线工人突然发现设备出现设备出现故障，导致生产线停工了，此时，该工人应当先向自己的主管汇报生产线停工的事情，等其主管同意对外反馈后，其再将生产线停工的问题向设备部反馈。

如果异常的发现人员与岗位职能毫无关系，则在汇报流程中，应该增加一些环节，主要是将由该异常发现人员向岗位工作人员反馈异常，后续环节并无明显差异。

例如：如果质量部人员突然发现生产线设备故障停机时，他应当及时告知该设备的操作人员，由该操作人员继续完成后续的反馈工作。

当然，如果该人员所发现的问题非常严重且事情非常紧急时，可以采取某些临时措施，比如直接向设备部门反馈异常或者直接向生产部门的负责人或者主管反馈上述异常。

以上为关于生产异常反馈流程的相关介绍。

b.生产汇报流程

生产汇报流程是企业生产相关部门进行日常汇报的常见汇报流程，这项管理制度主要是用于与产品生产密切相关的生产部门及其他部门的每天、每周、每月、每季度、每年汇报的一种制度，用于完成部门内部工作进展、问题的梳理。

生产汇报流程与生产异常反馈流程比较相似，严格意义上讲，生产异常反馈流程应当属于生产汇报流程的一个子分类。

不过，需要说明的是：虽然这两个流程都是一种汇报流程，但二者之间还是存在着较大的差异的。其差异主要体现在如下几个方面：

其一、汇报对象差异

生产汇报流程的汇报对象一般是部门内部的上级，往往是直属上级；

而生产异常管理流程的汇报对象一般是部门外的专门人员；当然，由于职能关系和管理关系，相关人员依然要对上进行汇报，或者汇报给岗位所在部门；

其二、流程特征差异

生产汇报流程是一种部门内部流程；而生产异常汇报流程是一种企业内的跨部门流程；

其三、流程要点差异

生产汇报流程是一种企业管理的日常流程；而生产异常汇报流程是一种企业管理的非日常流程，属于特定流程，往往只在特殊的场合下才会发生。

其四、汇报人差异

生产汇报流程的汇报人一般都是生产部门及相关部门内的生产相关人员；

而生产异常反馈流程的汇报人可以是整个企业的全部人员，包括行政部人员。

由于生产汇报流程与生产异常反馈流程差异不大，因此，晓闲将会只针对生产汇报流程不同于生产异常反馈流程中的差异较大的地方进行展开说明。由于前面晓闲已介绍了二者的差异，因此，晓闲认为接下来只需要介绍几个核心的差异方面，分别是：流程步骤、流程要点和汇报要求。

流程步骤

生产汇报流程的流程步骤可以描述为如下的方式：

生产汇报责任人——责任人直属上司

该流程较为简单，一般的，我们可以将这个汇报流程就简化为这2个步骤。

当然，在实际的管理工作中，生产相关的汇报会比这两步复杂，比如涉及到了多个步骤的汇报；此外，在非常特殊的场合下，生产部门还是需要对外进行汇报的，只是这种场合较少。

流程要点

通常而言，生产汇报流程所要求的汇报内容多以结果性的汇报为主，常见的汇报指标包括：生产量、异常发生量、质量达标率，异常的结果和应对方案，等等几个方面。

比如：车间主任可能会每天向生产经理汇报每天的产品产量，产品合格率是多少，废品率是多少，返工率是多少，设备故障情况以及该故障是否已经解决了。

汇报要求

生产汇报流程的主要要求是汇报的规律性、及时性和结果导向。

通常而言，有规律的汇报就可以满足汇报的及时性要求。

不过，汇报的及时性要求也是有条件的，它并不是要求出现问题就马上汇报，而应当根据具体的情况来判断是马上汇报还是等问题处理完毕后汇报，流程中的尺度需要企业根据自身的情况来制定。不过，如果遇到了明确的问题，基层人员处理的最好方式还是及时汇报。

而结果导向是要求所有事项都多以关注目标和结果为要义，而不是优先关注过程和原因。

比如：如果生产量不能达到要求，那么，按照生产汇报流程的要求，相关人员应当首先汇报的还是生产量不达标的结果，然后再去谈具体细节。

c.设备清洗流程

设备清洗流程是一种对生产相关设备进行清洗维护的企业管理流程。

相比于生产异常反馈流程和生产汇报流程，设备清洗流程是一种较为特别的管理流程。

其特殊性体现在哪里呢？

其一、设备清洗流程很难单独运作

企业要想让设备清洗流程能够正常运作并保障设备的安全以及产品的品质，它往往都需要企业首先建立一个较为合理的设备管理制度。

换句话说，设备清洗流程是依托于设备管理制度而存在的，甚至我们可以将设备清洗流程当做设备管理制度的一个子制度。

为什么晓闲会说设备清洗流程是依托于设备管理制度而存在的呢？

因为企业内部存在大量的设备，每种设备都存在一些差异，且设备往往都非常复杂，这些差异化及复杂的设备如果没有设备管理制度的存在，设备清洗流程在运作时，就容易出现一些问题，其后果非常严重。

比如：设备清洗流程不会要求设备清洗的相关岗位人员应当具备一定的资质要求，但很多设备的清洗工作非常专业，往往需要专业的人员才能保障设备清洗的安全和效果，而设备清洗人员的资质要求却可以在设备管理制度中得到保障。

其二、很难建立完全通用的设备清洗流程

因为设备种类和用途很多，因此，不同的设备往往都需要采用不同的设备清洗流程。

为了说明清楚这一点，晓闲列举几种设备的清洗流程的特征进行说明。

比如：有些设备是装有剧毒的溶剂。

如果对这一类设备进行清洗，那么，往往就需要一些特殊的防护措施或者特殊的清洗措施，具体的清洗措施举例如下：

在对这类设备进行清洗时，就需要相关部门在设备周边做好防护以及标识，避免无关人员误入而出现危害；

在清洗时，要将清洗设备的一些废液排入专门的存放位置，如废水处理站；

要保证设备清洗环节不发生剧毒品泄露以及不发生人员伤亡或不发生安全事故；

在正式清洗之前，还应当进行安全检查，一方面要检查管道中是否存在泄露的风险，另一方面还要检查人员开展清洗工作的安全风险;

最后，在完成清洗之后，还应当采取一些措施来判断清洗的效果。

再比如：对用于粉末类产品的加工设备清洗。

其清洗流程又与上面的设备存在着非常大的差异。

粉末类设备清洗的核心在于将设备内外部的粉末类食品或者食品类原料清洗干净。

依据不同的设备工作状态，其清洗流程可能会存在一些差异。

比如如果设备内部和外部残留的一些固体或者粉末类物料非常多的，则此时，企业不能在清洗之初就直接采取液体对设备进行清洗，否则会产生多个幅面影响（包括：设备管道通道被物料堵塞，设备遭到物料损伤，消耗大量用水，并产生大量的废水）。

其第一步应当设法进行粉末或者固体的自然清洗，比如采取自然风处理，除尘设备处理，或人工进入设备内进行清洗。

在这个环节中又会存在几个风险，比如人员在密闭空间发生安全事故的风险，或者人员在设备内部清洗以及清洗设备外部时设备被误开机的重大安全危害；此外，粉末类物料集中泄露到空气中而发生爆炸的风险，等等。

在完成上述清洗之后，此时，才可以采取流体清洗设备的步骤。

而对于设备外部，其清洗往往是人工清洗与流体喷淋清洗相结合。

另外，还需要注意，在对食品类设备进行清洗后，可能会存在设备生锈或者设备表面滋生大量微生物，因此，其清洗环节中还需要设备消毒杀菌以及设备干燥防锈的步骤。

因此，企业需要在设备清洗流程中设备防范粉尘爆炸、消毒杀菌和开展干燥除水的清洗操作步骤。

如果设备较为干净，其清洗将可以省去自然清洗的步骤，其他方面并无明显差异。

由此，我们看出不同设备清洗的流程的差异性。

其三、设备清洗流程可能并不是纯粹的管理流程

不同企业对设备清洗管理的要求并不相同，而不同精密度和技术含量不同的设备所需要的设备清洗流程也有着等级的差异。

如果设备的精密度很高，其对设备的每个环节的清洗条件要求都非常苛刻时，此时，设备清洗流程将不再被列为一种管理流程，而应当被列为一种操作规程。

这样的变化和差异在制药行业的表现较为突出，尤其是生物制药行业。

制药行业所使用的设备精密度比较高，比较敏感，清洗条件的不恰当，可能导致设备后续使用中的性能较差，甚至导致设备无法正常工作。

因此，在这种情况下，我们应当按照SOP流程对设备清洗环节进行严格管控。

以上是对于设备清洗流程的特征的介绍。

关于设备清洗流程，晓闲再介绍一下其管理要求。

在设备清洗流程中，最核心的要求是设备清洗需要经过企业中的多个部门的共同参与方可完成，其中主要涉及到生产部门、工程部门、设备部、IT部门、EHS、物料管理部和质量部等部门。

这里晓闲介绍一下在设备清洗流程中的各个部门的功能。

其中，生产部门负责生产线运作、生产线现场管理、中控室监控等相关事项；

工程部门负责提供符合设备清洗的流体条件，以及流体条件制造的设备管理；

设备部门负责协调和保障设备的正常运作，包括确保系统运行的电力保障；

IT部门负责确保生产线上设备的IT系统处于正常运转的状态；

EHS部门负责对设备的运行安全以及设备运行过程中的人员安全负责，包括进入设备内部时设备条件满足度的确认和条件的准备；

物料管理部负责提供设备清洗的全部物料，以及对物料进行处理以满足用于设备清洗的条件；

质量部门负责审批设备清洗的条件，负责对设备清洗后的设备清洁程度进行评估，负责对清洗之后的设备安全负责。在某些行业中，质量部门在设备清洗环节中较少介入。

由于设备清洗流程的复杂度比较高，情况比较多样，因此，晓闲将不会接着展开设备清洗的其他方面内容。