【车间布局设计公司】教你如何设计精益车间布局

精益车间布局优化的目的就是为了让在生产的过程中减少浪费，打造一个流畅化、一个流、周期化生产环境，促进企业效率提升、成本降低、确保质量稳定，使企业拥有一个能够暴露问题的生产系统。

何为精益生产大环境下的“生产布局”？

如何设计精益车间布局呢？

1、何为精益生产大环境下的“生产布局”？

与传统制造型企业多数采用大批量、设备集群、功能指令式的“以资产为核心”的生产布局方式截然相反。

精益工厂(车间)布局是从顾客需求开始，围绕作业员设计工序流动，最终的目的是使作业流程中的浪费和过载达到最小化、使车间透明化、消除经验式的管理弊端，使空间和劳动力得到最大限度的利用。

2、精益工厂(车间)布局该如何设计？

纸上模拟、沙盘推演

纸上模拟：一张白纸(至少A3纸张),一只铅笔，一把直尺，一块橡皮擦。

初步草绘出车间的建筑框架，按照比例标出所有不能搬动的物体(例如：建筑立柱、搬动昂贵的设备、永久性的建筑结构、电源器/空压机等)。

资源需求清单拟定：根据车间规划的产能，设备的加工能力和设备的稼动情况，拟定出所需要的设备清单。

模拟应从最靠近“拉动客户”的工序起，通常为车间发货点，按照生产工序的“倒序”形式进行设备资源的布置，设计好工序之间最小、最经济的搬动批量；对于辅助夹具、搬运小车和货架类等非主资源设备，要留出一定的空间，该部分空间需要设计得紧凑些；设计后的产线呈现为“U”字型，出口一致(投入和产出在一个口)、操作表现为“逆时针”。

线边仓规划：

位置在靠近主要工序线边，线边仓不宜尺寸过大，尺寸较大的日常辅料不宜放在生产线体旁边，一般尺寸辅料需要设置“安全库存”，参考超市补货方式。

人员规划：

人员的技能和多能工(尽量避免员工技能单一化)；适当的作业组合(人机配比)。

基础条件：

1.设备/工装夹具的稳定；

2.员工的快速反应机制；

3.快速切换（物料/机种等）；

4.标准作业；

5.6S日常化，物料三定；

6.柔性管材器具；

7.员工多能工；

8.绩效管理透明化；

9.操作类岗位定岗定编；

10.临时仓库库存管控；

11.物料的快速配给；

12.生产数据类等。

车间布局设计公司总结：“上述是实现精益化布局生产方式的基本原则，线体内部设计规划需要更加细致，设计阶段要彻底抛除现有管理概念，任何一个问题都会阻碍流动生产方式的顺利进行，必须采取积极的态度解决这些问题，为实现流动化生产方式创造条件。”

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