库存管理三大核心：安全库存、再订货点、最大库存，一文讲透怎么设、怎么算！

说到库存管理啊，很多企业都有一个痛点：

• 要么库存太多，压着资金、堆着仓库，老板一看就头疼；
• 要么库存太少，一缺货客户就投诉、销售就焦虑、运营就慌了；
• 更糟的是，不知道该备多少，靠感觉来拍脑袋下单。

那怎么解决？其实最核心的就是搞清楚这三条线：

• 安全库存：抗风险的底线
• 再订货点：触发补货的节点
• 最大库存：控成本的上限

只要这三条线定得准，库存不但不会“压货”，反而会变成企业最有弹性的资产。

今天我们就来系统讲一讲：

安全库存、再订货点、最大库存——这三条线到底怎么算、怎么设、怎么落地？

一、安全库存：用来“防万一”的库存底线

1. 安全库存是啥？

简单说：就是防止“来不及补货”的时候，还能发得出货的那部分库存。

你不知道未来会不会突然需求爆了，或者供应商延迟交货，或者物流出问题，那就提前留点库存在那，撑得住风险。

2. 安全库存设多少合适？

最简单的一种方法是这样：

安全库存 = 单日平均需求 × 安全周期

这个“安全周期”怎么设？可以理解为：你预留出来应对延迟或突发的天数。

比如你每天卖 100 个耳机，供应周期是 10 天，你怕供应商延迟个 3 天，就设安全周期为 3 天：

安全库存 = 100 × 3 = 300（个）

当然，这只是一个初步计算。更精细一点的企业会考虑：

• 需求波动（标准差）
• 供应延迟概率
• 客户服务等级（希望95%订单都能发出？还是99%？）

公式1：应对“需求不稳定”型场景

安全库存 = Z × σ × √LT

• Z：服务水平系数（查正态分布表）
• σ：日需求的标准差
• LT：交货周期

公式2：应对“供应不稳定”型场景

安全库存 = 平均日需求 × 供应提前期的标准差 × Z值

比如：

• 平均日销售 = 100件
• 供应提前期波动在2~6天，标准差≈1.5天
• 想达到99%服务水平（Z=2.33）

安全库存 = 100 × 1.5 × 2.33 ≈ 350件

但对大多数企业来说，先用平均值 × 安全天数 就够用了，不要让计算复杂阻碍你先建立机制。

3. 安全库存设错会怎样？

• 设太低 → 一断货就发不了货，客户投诉
• 设太高 → 没事儿也备太多货，占用仓位 + 压资金

所以安全库存不是越多越安全，而是要科学合理+动态调整。

二、再订货点：什么时候下单的“临界点”

1. 再订货点是啥？

再订货点就是说：库存降到这个数的时候，你就得赶紧下单补货了，不然就来不及补了。

这跟“采购周期”息息相关。

你得考虑从下单 → 到收货，这段时间会消耗多少库存。

再订货点的常用公式是：

再订货点 = 平均日需求 × 采购提前期 + 安全库存

举个例子：

• 每天卖 100 件商品
• 供应商交货周期是 5 天
• 安全库存是 300 件

那再订货点就是：

100 × 5 + 300 = 800（件）

也就是说，当你库存剩 800 件时，就要开始下采购单了。

2. 再订货点设错有什么后果？

• 设太低 → 下单太晚，来不及补，断货！
• 设太高 → 太早下单，库存过剩，压资金！

这就是一个“提前 vs 风险”的博弈，要靠业务数据来校准。

实际工作中还有两种情况你要注意：

情况1：交期缩短怎么办？

再订货点要降低。比如供应商承诺从7天缩到3天，那你只需要准备3天的货就够了，别多压。

情况2：促销活动或旺季来临

平均日需求要调高，不然按平时的销量算，就会低估，照样断货。

3. 实操建议

• 高周转产品：再订货点可以稍微高一点
• 长交期商品：再订货点一定要加安全垫
• 有季节性的产品：再订货点要考虑峰值波动

有条件的可以在系统里配置“再订货提醒”，自动触发采购或推送邮件给采购人员。

三、最大库存：防止“进货太猛”的安全阀

1. 最大库存是啥？

简单说就是：你最多只允许仓库里存这么多货，再多就不准进了。

目的是为了防止过度采购、仓库爆满、积压呆滞。

最大库存主要用来控制：

• 库容使用率
• 现金流占压
• 呆滞物料比例

公式上也不复杂：

最大库存 = 再订货点 + 订货批量

比如：

• 再订货点是 800 件
• 你每次采购一整托盘（200 件）

那最大库存就是：

800 + 200 = 1000 件

2. 最大库存怎么设比较合理？

你要结合以下几个因素：

• 仓库容量上限（总货位数量）
• 产品是否有保质期
• 单品动销速度（卖得慢的别囤太多）
• 上下游供应是否稳定（不稳定可以放宽一点）

3.最大库存管理的两种核心用法：

用法1：做采购审核的“硬门槛”

只要仓库现有+待入库超过最大库存，系统自动拒绝新订单。

用法2：做BI看板“爆仓预警”

超过最大库存 10% 就标红，提示仓库/采购检查问题。

四、实际操作中，这三条线该怎么落地？

咱们讲了安全库存、再订货点、最大库存的概念和算法，现在问题来了：怎么算是一回事，怎么用起来才是重点。

想落地，就得靠 BI 看板把这三条线跑起来、看得见、盯得住、能动手。

下面我就从三个角度，讲清楚怎么在 BI 里实现这件事。

1、先做一张“库存控制看板”

看板最基本的作用是：让你一眼看到哪些SKU状态异常，谁要补货，谁要清货。

看板上该有什么？

• SKU 编码、商品名称
• 当前库存数量
• 安全库存（自动计算）
• 再订货点（自动计算）
• 最大库存（自动计算）
• 库存状态（正常、低于订货点、超最大库存）
• 建议操作（如补货、暂停采购、清仓）

颜色提示建议：

• 红色：当前库存低于再订货点，提示“准备下单”
• 橙色：库存低于安全库存，提示“高风险”
• 黄色：库存超过最大库存，提示“压库、要清理”

2、 接一张“动态参数表”，三条线算得灵活才靠谱

每个SKU都不一样，不能用统一公式硬套。

所以我们建一张参数表，让BI用这些参数动态计算库存三线。

这张参数表包含什么字段？

• SKU 编码
• 平均日销量（可用近30天平均）
• 销售波动（标准差）
• 服务水平Z值（默认1.65）
• 平均交期（供应商实际发货平均天数）
• 最小交期（过去最快的一次供货时间）
• 每次订货量（设定批量或最小采购单位）

这样，BI每次刷新报表时，就能用这些参数实时算出：

• 安全库存
• 再订货点
• 最大库存

每类商品可以有不同设置，非常灵活。

3、 设置预警逻辑，让系统主动“叫你行动”

光靠人天天点进去看，不现实。你要设一套自动预警机制。

常见的预警逻辑：

• 当前库存 < 再订货点 → 发出“补货提醒”
• 当前库存 < 安全库存 → 发出“断货预警”
• 当前库存 > 最大库存 → 发出“库存超标提醒”

预警可以怎么发？

• 每天定时推送库存异常日报到钉钉 / 邮件 / 企业微信
• 报表首页直接显示异常SKU列表
• 有的公司还会做个“异常消息中心”，让业务一打开BI就能看到

4、 用 ABC 分类优化三线策略

SKU 多了之后，不能每个都一样管。要用“ABC 分类”来做差异化设置。

分类逻辑可以这样分：

• A类商品：高销量、高频、利润高 → 安全库存设高，订货频繁
• B类商品：中等销量 → 安全库存中等，适配性为主
• C类商品：低销量、长尾 → 不设安全库存，按需订货

BI里可以设置分类维度，让不同SKU自动调用不同策略参数。

5、做一张“库存三线健康度看板”

别光看SKU，要能看到整体情况。

这张健康看板可以包含：

• 当前处于正常库存状态的SKU数量和占比
• 当前低于再订货点的SKU数量
• 当前超过最大库存的SKU数量
• 最近7天异常SKU数量变化趋势
• 平均库存周转率

这样你能看出库存整体是不是处于“好状态”还是“高风险”阶段。

写在最后

说到底，库存不是靠“盯”和“压”管出来的，而是靠“算”和“控”。

• 安全库存，是为了别被供应链的波动拖垮；
• 再订货点，是为了不等断货才发现要补货；
• 最大库存，是为了控制仓储、资金、呆滞风险。

这三条线，其实就是企业“拿捏住进与出”的节奏线，是供应、销售、资金三者之间的平衡点。

别再靠拍脑袋、凭经验、看心情来补货了。

只要逻辑搞清楚、算法用对头，再结合 BI 看板落地，哪怕 SKU 多、波动大，也能把库存控得又稳又活。

下一篇，我们可以继续讲讲：如何用库存周转率 + 库存结构分析，真正看出问题、优化策略？ 感兴趣的话，欢迎点赞、收藏或分享给你身边正在“库存焦虑”的朋友们。