SAP最佳业务实践:返工处理（在制品）(202)-2生产处理

预备步骤

该业务流程文档 (BPD) 包含在开始进行所选后勤业务情景的标准业务流程文档之前必须作为预备步骤完成的处理步骤。

CA02分配参考工序集给工艺路线

可以将参考工序集分配给任意工艺路线。

在此步骤中，可以分配参数文件到用户，为单一屏幕输入的确认屏幕定义格式。

角色工程专家

后勤 ® 生产 ® 主数据® 工艺路线® 工艺路线 ® 标准工艺路线 ® 更改

1. 在 更改路径:初始 屏幕中，输入以下内容并选择 回车：

2. 在 更改路径:工序总览 屏幕上，选择工序编号 0020 并选择 (NWBC: 更多…®)转至 ® 触发点一览。

如果你还同时安装了最佳业务实践行业扩展包,在弹出的复制数据对话框中，选择否。

3. 在 更改路径:工序触发点 屏幕上输入以下内容：

1. 选择触发点的行并从菜单：(NWBC: 更多…®)明细 ® 触发点 中选择。

2. 在 更改 路径:触发点细节 屏幕上，输入以下内容：

1. 选择 回车 键确认输入。

2. 标记插入参照工序设置并选择参数。

3. 在 功能的参数 屏幕中，忽略消息并输入以下内容：

1. 光标放在 插入的参照工序集 行,选择 (NWBC: 更多…®)附加® 触发点参数，选择 继续 键确认输入。

2. 保存您的输入，并返回 更改 工序:初始屏幕。

已将物料 F126 的参考工序集分配给标准工序集中的触发点。执行生产订单时，工序20 的部分确认将触发参考工序集的调用。

CO11N确认报废缺陷物料

一些工序产生多一些的报废，这可能是由于工序缺陷或部件缺陷。要模拟该流程，在完成计划所要求的工序后，自动触发一些预定义的工序。这些是自动下达的，随后是作为正常生产部分的生产执行。

在以下业务情景中，已确认产成品的集中。在下一工序中，最后接受时发现废料。立即触发返工流程，然后确认返工活动并过帐附加的物料消耗。

为了模拟该过程，假设在生产过程中的检验时发现一些废料。因此，在相同的产品订单中插入返工工序已自动初始化。

已定义产成品 MTS (F126) 的参考工序集。已创建并下达生产订单。用于部件的货物移动已过帐。已最终确认生产订单的第一个工序。

角色车间主任

后勤 ®生产 ®车间现场控制 ®确认®回车 ®用于操作 ®计工单

1. 在 输入生产订单的计工单 屏幕中，输入以下内容：

2. 使用 回车 确认输入。忽略可能的警告消息。

3. 在 报废 字段，输入报废数量 2（与已确认的工序 0010 的确认产量相等或少于该数量），并选择回车。选择 保存。

1. 按回车 确认对话框切换点功能。

2. 在分配工序/子工序 号 屏幕上，将工序编号更改为0022。

3. 在分配工序/子工序 号 屏幕上选择采用 (F7)。

1. 按回车 确认对话框切换点功能。

1. 要确认 0020 剩下订单产量，重复第 1 到 3 步（现在选择确认类型最后确认）

2. 在产量 字段，输入产量（订单数量 – 报废数量）并选择回车。

3. 选择保存。

4. 返回用户菜单。

显示生产订单。要访问该事务，请从下表选择一个导航选项：CO03

1. 输入物料产成品 MTS (F126)的订单编号。

2. 在 生产 订单 显示:抬头屏幕上，选择 工序 概览 (F5)。

3. 注意，已添加并下达了返工工序0022。

4. 选择 返回 返回到 SAP轻松访问 屏幕。

CO11N确认返工工序的上级订单

附加的返工工序必须在原始生产订单内确认和解决，这会导致该特定产品在控制和价格差额上的生产差异。

报废已在前一工序的确认中记录。返工工序已自动插入到上级产品订单的操作工艺路线中。

角色车间主任

后勤 ®生产 ®车间现场控制 ®确认®回车 ®用于操作 ®计工单

1. 在输入生产订单的计工单 屏幕中，输入以下内容：

2. 使用 回车 确认输入。忽略可能的警告消息。

报废已修复（返工已完成）。

3. 输入产量 2和劳动时间 60 分钟（假定为返工时间）。选择 回车。

1. 选择 货物移动，并在此处执行附加发货（假定返工需要附加物料）。

2. 在 输入生产 订单 确认:货物移动 屏幕上，输入以下内容：

3. 使用 回车 键确认输入。

4. 选择 保存。

附加的返工工序已在原始生产订单内确认和解决，这会导致该特定产品在控制和价格差额上的生产差异。完成了返工流程。

此处显示的返工流程是真实的业务案例。消耗了一些附加物料，并在自动触发的返工流程中进行作业之后，废品已完全修复。继续确认工序 0030 时，确认总订单产量，忽略（确认工序 0022）时产量为 2 件的消息。

对于更复杂的业务案例和返工活动，可以在参考工序集中定义这些工序。